Det finns knappt några bultar i Ölandsbron. Däremot en hel del rostfritt

Att det skulle finnas 7 428 954 bultar i Ölandsbron är ett påhitt från Killinggängets tv-program NileCity som gick under 90-talet. I verkligheten handlar det snarare om runt 20 000. Däremot finns det numera en hel del rostfritt armeringsjärn. Skälet till det är att Ölandsbron redan efter tio år hade börjat vittra sönder på grund av omfattande armeringskorrosion.

Utan rostfritt vittrade Ölandsbron

På sin tid var Ölandsbron ett djärvt och storslaget projekt, och faktum är att den under lång tid uppbar titeln Europas längsta vägbro. Man skulle kunna tro att den därför byggdes för att hålla för evigt. Men när projektet drogs igång på slutet av 60-talet låg fokus på byggkostnaden snarare än livscykelkostnaden.
Redan 1980, bara tio år senare, hade betongen i lågbrodelen börjat vittra sönder. Vid en närmare undersökning upptäckte man att bron hade omfattande armeringskorrosion i vattenlinjen på pelarna.
Det visade sig att vid tiden för bygget var Kalmar sund inte klassat som marin miljö utan som sötvattensområde. Därför rekommenderades en lägre cementhalt, ett mindre tjockt ytskikt och en högre vattenhalt i betongen. Skånska Cementgjuteriet fick dessutom tillstånd av Vägverket att använda havsvatten vid cementtillverkningen till lågbrodelen.

Inte många bultar men en hel del rostfritt i Ölandsbron

Det finns knappt några bultar i Ölandsbron. Däremot en hel del rostfritt

156 pelare fick bytas ut

Problemet var dock att även om Kalmar sund hade en betydligt lägre salthalt jämfört med havsvatten, 0,7 promille jämfört med 35 promille, så innehöll vattnet ändå salt. Därmed kom det in saltvatten i cementen.
Efterhand som åren gick dunstade vattnet, men kloriden blev kvar. På grund av kapillär uppsugning av havsvatten i bropelarna och avdunstning från ytan ökade dessutom koncentrationen av kloridjoner runt stålet ytterligare. Det ledde till att korrosion snabbt uppstod i armeringsjärnen eftersom de inte var tillverkade av rostfritt stål.
Redan 20 år efter att bron hade invigts fick lågbrodelens 156 pelare bytas ut. Tätskikten utökades kraftigt och armeringsjärnen ersattes med rostfria. Rostfria armeringsjärn är av förklarliga skäl dyrare än vanliga, men många förordar dem eftersom de kan spara väldigt mycket pengar på sikt.
Slutsatsen är att även om rostfritt stål ibland innebär en större initial investering, ger det ofta betydligt lägre totalkostnader.

Har du frågor kring hur rostfritt stål kan bidra till att göra din verksamhet eller konstruktion långsiktigt hållbar, tveka inte att höra av dig till någon av våra säljare. Du hittar deras kontaktuppgifter här.

Ytans betydelse för korrosion, del 3 – anlöpningar

Anlöpningar är något som kan drabba dig som svetsar i rostfritt. Har du upplevt att du är noggrann men ändå drabbas av oönskade anlöpningar. Vad beror anlöpningar på och hur undviker du att drabbas av anlöpningar? Detta är något vi hoppas att du ska ha koll på när du nu hittat till detta tredje inlägg kring ytans betydelse för korrosion.

I första delen berättade vi om varför en slipad yta är sämre mot korrosion än en oslipad yta. I andra delen kan du läsa om hur en elektropolerad yta förbättrar korrosionsmotståndet. Nu har turen kommit att prata kring anlöpningar. Anlöpningar är en försvagning i det rostfria materialet som uppstår vid kraftig uppvärmning såsom vid svetsning. Och nitisk putsning av ytan runt den kommande svetsen kan visa sig vara helt fel!

Hur uppstår anlöpningar

Anlöpningar uppstår vid temperaturer över 200°C som en kemisk reaktion när syre kommer i kontakt med det rostfria stålet. Även i lägre gradtal reagerar kromet med syret i luften och bildar kromoxid som skapar det fantastiska passiva skiktet som gör rostfritt till rostfritt. För att detta kromoxidskikt ska skapas krävs det att stålet innehåller minst 11 % krom och mer om detta kan du läsa om här. Vid svetsning när temperaturerna är höga och om syre får medverka så accelererar denna reaktion. Kromoxidskiktet växer kraftigt i tjocklek och utarmar det underliggande skiktet av krom. Oxidskiktet kan innehålla över 30 % krom men är fullt av sprickor som öppnar upp för punktkorrosion i det underliggande kromfattiga stålet. Vi har fått en anlöpning!

Hur undviker du anlöpningar?

Bästa sättet för att undvika anlöpningar är att undantränga och eliminera syret i luften genom att använda skyddsgas.

En oväntad och oönskad effekt!

Att putsa det rostfria stålet innan det svetsas ihop kan ge en oväntad och oönskad effekt. Det är nämligen så att mekanisk rengöring av ytan kan orsaka sämre slutresultat efter svetsning då anlöpningarna blir kraftigare.

Bilderna nedan visar ihopsvetsning av oslipade livsmedelsrör 76,1 x 1,6 mm i stålsort 1.4404. På bilden ser man skillnader i anlöpningens färg efter svetsning om man har att borstat med Scotch-Brite samt avfettat ytan eller endast avfettat ytan. På bilderna syns även hur förekomsten av syre har accelererat den kemiska reaktionen och skapat kraftiga anlöpningar. Vanligtvis tillåter man ljusa halmgula anlöpningar, men ytterligheten, mörka blåsvarta är förkastligt.
Ytterligare en sak att tänka på är också att på blankglödgade, slipade, borstade eller överbetade ytor uppkommer kraftigare anlöpningar jämfört med ytor i 2B och 1D.

rostfritt anlöpningar

Svetsat med 30 ppm syre i argon                         vs         Svetsat med 300 ppm syre i formiergas

 

Ett tåg helt i rostfritt blev räddningen för 30-talets tågoperatörer

Pioneer Zefyr, ett tåg helt i rostfritt, utvecklades av Budd Company i Chicago på i 30-talet. Genom att sänka vikten och förse det med en ny förbränningsmotor slog det de gamla ångloken med råge. Tiden det tog att resa mellan Denver och Chicago gick från 25 till 13 timmar och tågets premiärtur lanserades med sloganen ”From Dusk to Dawn”.

Lättare vagnar med rostfritt tåg

Från mitten av 20-talet hade resor med bil ökat och sakta men säkert fått den ångdrivna tågtrafiken att minska. Det skapade ett behov hos tågbolagen att utveckla snabbare och mer effektiva resmöjligheter för att kunna konkurrera.
En person som stod inför denna utmaning var Ralph Budd, verkställande direktör vid Chicago-Burlington and Quincy Railroad. Han var på jakt efter ett snabbare tåg som kunde ersätta dåtidens konventionella tunga ångdrivna tågen och att minska driftskostnaderna, locka fler kunder och öka lönsamheten. Projektet byggde på två delar, att utveckla lättare tågvagnar och en förbränningsmotor som kunde möjliggöra ett höghastighetståg.

Rostfritt tåg blev räddningen

Bygga i rostfritt gav många fördelar

1932 träffade Ralph Budd en av pionjärerna inom tillverkning av stål för bilar, Edward G. Budd, grundare och vd på Budd Company och blev mycket intresserad. För Edward Budd demonstrerade nämligen sitt nya Budd-Michelin-lok som var byggt helt i rostfritt stål.
Att bygga i rostfritt hade många fördelar jämfört med trä och härdat stål. Det var ett lättare och starkare material, och den naturliga silverfärgen i kombination med motståndet mot rost innebar att det inte behövde målas för att motstå väder och vind. I och med att loket var lättare skulle det även kunna ta mer last för samma kostnad.

Utvecklade ny metod för punktsvetsning

I utvecklingsarbetet drog Budd Company nytta av den teknik för att forma stål som de tidigare uppfunnit. Dessutom hade de redan lyckats lösa det största problemet med att bygga lok i rostfritt stål, nämligen att hitta en svetsteknik som inte minskade stålets styrka och korrosionsmotstånd. Deras patenterade metod, kallad Shotwelding, innebar att man automatiskt kunde kontrollera timingen på varje enskild svetsad punkt.
I punktsvetsning pressas de två material som ska förenas ihop och sedan leder man en hög ström genom fogen vilket får de två delarna att smälta samman. Men om svetspunkten hettas upp under för lång tid kommer hettan att sprida sig ut från fogen vilket försvagar stålet och kraftigt minskar dess korrosionsmotstånd. Genom den nya metoden kunde Budd Company automatiskt och med hög precision kontrollera svetstiden och därmed säkerställa att värmen inte hann sprida sig.

Två timmar snabbare än tidtabellen

I maj 1934 var det dags för premiärturen med tåget som döpts till Pioneer Zefyr. Turen gick mellan stationerna i Denver och Chicago, en sträcka på drygt 160 mil. Tågets snitthastighet, tack vare den nyutvecklade dieselmotorn och den lägre vikten, blev i snitt 124 km/h med en topphastighet på 181 km/h. Det överträffade förväntningarna med råge, vilket innebar att tåget anlände till Chicago Union Station hela 1 timme och 55 minuter före tidtabellen. Resan tog drygt 13 timmar, vilket kan jämföras med de 25 timmar det tidigare tagit att göra resan med tåg.

Vill du veta mer om hur rätt sorts rostfritt stål kan förbättra och optimera din verksamhet? Hör av dig till någon av våra kunniga säljare så berättar de mer.

 

 

Storköksutrustning i rostfritt stål

Idesta Foodtech är specialister på utrustning till storkök och restauranger, med över 90 års erfarenhet. Deras fokus ligger på kvalitet i varje led och det gäller även när de väljer rostfritt stål.
– Många tror att rostfri plåt alltid har samma kvalitet, men det finns en oerhörd bredd på tillverkare över hela världen, säger Jonas Komstedt, produktionschef på Idesta Foodtech.

Från dörrar till storköksutrustning i rostfritt stål

Namnet Idesta har gamla anor. Det etablerades som varumärke redan 1929 av den legendariske arkitekten Sigurd Lewerentz som bland annat var med och skapade Skogskyrkogården i Stockholm. I Eskilstuna startade han produktion av dörr- och fönsterpartier av metall baserat på ett egenutvecklat byggsystem som han gav namnet Idesta.
Igenom åren har Idesta utvecklats till en familjeägd företagsgrupp, aktiv inom en rad olika branscher. Men metallen är fortfarande i fokus, precis som kvalitetstänkandet. Idag utvecklar och tillverkar företaget utrustning för storkök och restaurang med funktion och kvalitet som ledstjärnor.
Ett exempel på hur de kontinuerligt verkat för att underlätta arbetet i köket är att de var först med att införa gastronomistandarden Gastro-Norm i Sverige. Det är ett internationellt system för standardyttermått på kantiner som gör det möjligt att använda olika storlekar och fabrikat i samma vagnar, värmeskåp och vattenbad.

All rostfri plåt är inte likadan

Förutom sina egna produkter för storkök och restauranger under namnet Idesta, tillverkar Idesta Foodtech även plåtdelar till SDX storköksutrustning som tillverkas i Sölvesborg. All plåtproduktion sker på fabriken i Malmö där Jonas Komstedt är produktionschef. I den rollen har han bland annat ansvar för kvaliteten på råmaterialet som till stor del utgörs av rostfritt stål.
– Köksutrustningen ska tåla mycket, därför är kvaliteten på det rostfria stålet viktig. Många tror att rostfritt stål alltid har samma kvalitet, men det finns en oerhörd bredd på tillverkare över hela världen. Det är ett av skälen till att vi valt att inte köpa på spotmarknaden utan enbart via Damstahl så att vi kan trygga hela kedjan.

Undviker vågiga plåtar

Idesta Foodtech använder uteslutande ferritiska och austenitiska rostfria stål. Deras produkter har inte livsmedelskrav eftersom de inte kommer i direktkontakt med livsmedlet, om man undantar diskbänkar. Därför har de inte behov av några syrafasta kvaliteter. Däremot är de beroende av att det rostfria stålet håller hög och jämn kvalitet.
– I vår tillverkning svetsar vi många meter och då är det oerhört viktigt att det inte finns några grundspänningar i plåten. Även om materialet i sig är av rätt sort kan det ändå uppstå spänningar i processen. Därför måste vi kunna vara säkra på att materialet har en jämn kvalitet.
Även vid laserskärningen är materialkvaliteten en kritisk faktor. Skärningen kan frigöra ”inbyggda” spänningar i plåten vilket gör plåten ojämn. Detta skapar problem i de följande momenten i processen eftersom stansmaskinen rör sig mycket nära ytan med millimeterprecision, vilket gör att minsta vågighet kan få den att fastna.

storköksutrustning rostfritt

Hade problem med tillverkarens logistik

När Jonas Komstedt blev anställd som inköpare på Idesta Foodtechs Malmöfabrik företaget började man förändra sitt synsätt på inköpsprocessen.
– Idesta Foodtechs fabrik hade tidigare ägts av Electrolux och de arbetade på ett eget sätt med inköp. De hade ett omfattande grundavtal direkt med stålverken och sedan kunde vi förhandla fram lokala villkor. Men jag blev rätt snart varse att stålverken inte riktigt kunde leva upp till våra behov när det gällde leveranstider. De tillverkade ofta en stålsort i taget vilket gjorde att tillgången varierade kraftigt. Ibland hade vi överdrivet mycket av en stålsort och brist på en annan.
För att kunna skapa en jämnare leverans började Jonas Komstedt titta på olika grossister som kunde leverera rostfritt stål.
– Jag insåg att prisskillnaden jämfört med stålverken faktiskt inte var så stor. Så vi bestämde att de extra örena var väl investerade om det innebar en bättre logistik och leveranssäkerhet.

Ett bollplank för rostfritt stål

När väl beslutet att handla via grossist var fattat föll valet på Damstahl.
– Jag upplevde dem som mer än en grossist, snarare ett bollplank. Bland annat frågade de mig varför jag inte använde mer ferritiskt stål och det fick mig att börja tänka i nya banor. Det ledde till kostnadsbesparingar som faktiskt till stor del var Damstahls förtjänst.
Samtidigt brottas Jonas Komstedt med prisnivåer. Det är hård konkurrens på marknaden och i upphandlingarna går kunderna mycket på pris.
– Därför tar vi alltid in priser för att skapa oss en uppfattning om hur marknaden ser ut. Men Damstahl brukar för det mesta ligga rätt.
Möjligheten att få speciallösningar kring logistik och service är en annan positiv faktor, som i vissa fall även inneburit bättre ekonomi för Idesta Foodtech.
– Damstahl är lyhörda på ett sätt som jag inte upplevt hos andra. Allt går inte alltid att lösa, men de försöker alltid göra det. Dessutom uppskattar jag att de finns där som ett bollplank. Jag har haft en massa idéer och kunnat diskutera dem med Damstahls kunniga experter.

Om du har frågor kring rostfritt eller vill diskutera olika rostfria materiallösningar för din produktion är du välkommen att kontakta någon av våra kunniga säljare. Du hittar deras kontaktuppgifter här.

Vad är det för typ av rostfritt i golfklubban?

Du kanske aldrig har funderat på vad det är för typ av rostfritt i golfklubban. Men för oss på Damstahl är det givetvis lika intressant som att spela golf.
Många golfklubbor har både slagyta och huvud av utskiljningshärdat rostfritt stål. Denna rostfria kvalitet ger en kombination av hållfasthet, hårdhet, seghet, svetsbarhet och korrosionsbeständighet som bidrar till att klubban kan slå bollen längre än smidda ståljärn.

Ovanligt rostfritt stål i din golfklubba

Utskiljningshärdat, rostfritt stål (precipitation hardening, PH) är ett tvåfasat martensitiskt-austenitiskt höghållfast stål. Det innehåller vanligtvis 15–17 % Cr, 4–8 % Ni, lågt Mo och upp till 5 % koppar (Cu).
PH-stålet är härdbart vid höga temperaturer genom utskiljningshärdning vilket gör det starkt men inte så korrosionsbeständigt. Stålen är inte speciellt vanliga men kan, förutom golfhuvud, användas till bland annat kedjor. Vanligaste legeringen är 15–5 PH (EN 1.4542) och 17-4 PH.
Utskiljningshärdning är en process som innefattar tre grundläggande steg:

• Lösningsbehandling – legeringen hettas upp över löslighetstemperaturen och hålls där tills en homogen fast lösning uppstår.
• Avkylning – legeringen kyls snabbt ner, vanligtvis genom att doppa den i en vätska, vilket bildar en metastabil fast lösning.
• Åldring – legeringen hettas upp på nytt till en mellanliggande temperatur som ligger under lösligheten. Det producerar en uppsättning finfördelade utfällningar som motverkar förskjutningsrörelser, vilket i sin tur stärker och härdar materialet.

Golfklubba rostfritt

Gjutna golfklubbor vanligast

De allra flesta, kanske hela 90 procent av alla golfklubbor som säljs, är gjutna. Metoden gör det möjligt för producenterna att vara mer kreativa i sin design. Bland annat har den möjliggjort konstruktionen av cavity back-klubbor (som alltså är ”ihåliga” på baksidan) och därmed möjligheten att fördela vikt till utsidan av klubbhuvudet vilket hindrar klubban att vrida sig vid fel träffar.
Gjutna klubbhuvuden är ofta gjorda av legeringen 17–4 PH med 17% Cr och 4% Ni vilket gör den stark och hård. Vissa modeller tillverkas av 431 vilket är mjukare än 17–4 PH och därför av vissa anses ge en bättre känsla. Samtidigt gör en hård träffyta att bollen snabbare slås bort, så det är en avvägning.

Vissa föredrar smidda golfklubbor

Ett smitt järn innebär att ett stycke mjukt stål stämplas eller slås i formen. Processen att smida är mer arbetsintensiv och det är skälet till att de i allmänhet kostar mer. Eftersom stål som används i smide är mjukare (på grund av en högre kolhalt), hävdar vissa spelare att smida klubbor erbjuder bättre känsla.
Andra spelare menar att denna ”känsla” mer sannolikt beror på klubbhuvudets design och inte så mycket på materialet den är tillverkat av. För 20 år sedan hade alla spelare på topptouren smidda klubbor. Numera är det inte längre så, många av världens bästa spelare använder idag gjutna klubbor.

Är du nyfiken på vilken typ av rostfritt ett föremål är gjort av? Då ska du läsa mer om möjligheten att ta reda på det med en PMI-pistol. Läs mer om det här.

 

Frihetsgudinnans järnskelett hade mått bra av lite rostfritt

Att välja rostfritt kan ibland upplevas som en stor investering. Men om du räknar in framtida underhållskostnader blir bilden en annan. Hade Frihetsgudinnan haft en stålkonstruktion av rostfritt hade hon sannolikt inte fått problem med skelettet vid så unga år.

Brist på rostfritt gav Frihetsgudinnan invärtes problem

Damen med facklan som möter den som närmar sig New York med båt är förvisso gjord av koppar. Men de skulpterade kopparplåtarna är fästa på en konstruktion som ursprungligen var gjord av järnstänger. Något som efterhand skapat problem, bland annat beroende på de många besökarna. Varje år tar nämligen cirka fyra miljoner turister trappan upp till utkiksgluggarna i statyns panna. Genom åren har fukten i besökarnas andedräkt och det trånga utrymmet lett till att järnstängerna rostat. Men även havsvattnet och den galvaniska korrosionen mellan järn och koppar har bidragit.
Ursprungligen användes shellackad asbestväv som en barriär mellan kopparplåtarna och järnkonstruktionen, men med tiden torkade den vilket gjorde asbesten porös. Därmed började väven dra åt sig fukt (som innehöll salt från havsvattnet) och bidrog istället till den elektrolytiska kontakten och den galvaniska korrosionen.

Frihetsgudinnan hade mått bra av lite rostfritt

Boten blev rostfritt stål

När järnbalkarna rostade svällde de och tappade formen vilket fick kopparplåtarna att röra sig. Därmed kunde regnvatten tränga in och ytterligare påskynda processn. Problemen med korrosion upptäcktes redan 1936 men omfattningen var okänd eftersom rosten doldes bakom åtskilliga lager färg.
Rosten i balkarna och deformationer i kopparplåten ledde till att man i mitten av 80-talet beslutade sig för att renovera Frihetsgudinnan lagom till 100 årsjubileet 1986.
Projektet, som kostade totalt cirka 70 miljoner dollar i dåtidens penningvärde, innebar bland annat att de 1 800 järnstängerna i konstruktionen (som för övrigt var designad av Gustave Eiffel) byttes ut mot rostfritt stål. Valet föll på 316L eftersom det bedömdes ha minimal risk att reagera med kopparn samtidigt som den hade en elasticitet som liknade den som finns i smidesjärn.

Har du frågor kring hur rostfritt stål kan bidra till att göra din verksamhet eller konstruktion långsiktigt hållbar, tveka inte att höra av dig till någon av våra säljare. Du hittar deras kontaktuppgifter här.

Hur tillverkas rostfritt stål?

Svaret på hur rostfritt stål tillverkas är vi många på Damstahl som vet. Men eftersom vi alltid vill lära oss mer, åkte vi iväg på ett studiebesök. Vi är många som har hört och läst om kanelbullereceptet som blev till rostfria stänger. (Har du missat detta inlägg så hittar du det här). Samtidigt vet vi att det är många som aldrig fått se hur degen egentligen kommer till. För någon månad sedan åkte därför ett gäng damstahlare till Belgien för att besöka Aperam och ett av Europas stålverk. Stort, mäktigt, varmt och öronbedövande.

 

Följ med på en liten rundvandring för att få reda hur rostfritt stål tillverkas.

  1. I första steget samlas stora mängder skrot i enorma grytor. Det kan komma från en mängd olika industrier och vara allt från skrotade livsmedelsmaskiner till rostfria rörsystem. Blandningen av skrot och de legeringsämnen som senare tillsätts avgör vilken stålsort som slutligen tillverkas. Grytan med skrot transporteras sedan till smältverkets stora ugnar. Grafitstavar sänks ner i stålblandningen och en oerhörd värme tillförs. I värmen, där det sprakar och låter, smälts det rostfria skrotet till flytande stål.Smältugn stålverk rostfritt
  2. Den flytande stålmassan hälls över i en ny behållare för nästa steg i processen. Den behöver nu renas från så kallade slaggprodukter. Detta görs genom att man blåser in argongas för att skapa en förbränningsprocess som renar stålet. Samtidigt tillsätts legeringsämne för att få den önskade stålsorten. Därefter transporteras stålmassan till sitt sista steg i smältverket.
  3. Det sista steget är stränggjutningen. Det är den process där man kyler ner det flytande stålet till fast form och skapar slabs (eller billets om slutprodukten ska vara stång). Slabs är stora grundplåtar – en till två meter breda, 16–20 cm tjocka och skärs i 12 meter långa bitar. Produktionen i smältverket är nu färdig och det är dags att börja resan mot färdig rostfri plåt.

Hur tillverkas rostfritt stål?

Från slab till färdig plåt

Från slab till färdig plåt

Resan mot den färdiga rostfria plåten efter smältverket tar sin början på valsverket. Slabet återupphettas i stora ugnar innan varmvalsningen påbörjas. Slabet valsas till en tunnare plåt och rullas upp till coils. Dessa coils kallas black coils och är ett halvfärdigt material som man skapar för att det ska bli lättare att hantera i fortsatt förädling. Det är också dessa som avgör slutprodukten, ju tjockare black coil desto tjockare slutprodukt.

Färdiga black coils lagras sedan och när verket vet vilken produkt de ska tillverka väljer de ett coil som passar mot den plåt som ska göras. Ska exempelvis en 2 mm 2B plåt tillverkas, valsas och betas ett black coil och ett nytt coil rullas upp med den färdiga 2 mm plåten. Nu har verket gjort klart sitt arbete och coilet med den färdiga 2B plåten skickas vidare till ett servicecenter. Här förädlas produkten ännu en gång. Den klipps, slipas, borstas och folieras innan den skickas vidare till din grossist och vidare till dig som kund. Vad som sedan skapas av plåten är det våra fantastiska kunder som avgör.

Tillverkning rostfritt black coil

 

Rostfritt stål älskar människokroppen

Förutom att skapa förutsättningar för hygienisk läkemedelstillverkning, har rostfritt stål många andra egenskaper som även gör det lämpligt för att ta hand om människokroppen. Rostfritt är inblandat i allt från pacemakerledningar till kirurgiska suturnålar.

Rostfritt för människokroppen

Rostfritt stål som på olika sätt ska användas i biomedicinska sammanhang brukar kallas kirurgiskt stål. De vanligaste är rostfritt stål av typen austenitiskt 326 och martensitiskt 440 och 420. Det finns ingen formell definition på vad som karaktäriserar kirurgiskt stål utan beteckning används för det mesta för att karaktärisera stål med en viss typ av korrosionsmotstånd.
I vissa fall används även rostfritt stål av typ 316 för biomedicinska implantat. Det kan inte användas för alla tillämpningar, för även om det rostfria stålet innebär en lägre kostnad jämfört med titan kan immunsystemets reaktion på nickel innebära en potentiell komplikation. Implantat som är utsatta för tryck, till exempel skruvar för benfixering, proteser och piercingsmycken, tillverkas av austenitiskt stål, ofta 316L och 316 LVM.

rostfritt verktyg hjärta

Bra för hjärtat

Det finns olika användningsområden inom hjärt- och kärlsjukdomar där rostfritt stål har en viktig roll. Bland annat tillverkas trådar för sensorer och styrvajrar i rostfritt. Ofta krävs dock ganska ovanliga legeringar, som F562 vilken består av 35 % kol, 35 % nickel, 20 % krom och 10 % molybden. Denna legering används till exempel för de rör som sätts in i en artär för att förhindra förträngning. Den används också för de ledningar som går från en pacemaker till hjärtat, fast då i form av en komposit där kärnan i ledningen är en ädelmetall för optimal ledningsförmåga.

Ger kirurgen verktyg

Ett annat område där rostfritt stål har betydelse är kirurgiska verktyg som brotschar, krokar, klämmor, sårhakar, skruvmejslar, kirurgiska blad, skalpell och kirurgiska nålar. Vanligtvis fungerar traditionella rostfria legeringar, framför allt austenitiska och martensitiska, utmärkt. I vissa fall, som för kirurgiska suturnålar, används en form av utskiljningshärdat rostfritt stål för att uppnå den kombination av styrka och tänjbarhet som krävs.
Så rostfritt stål är onekligen en viktig komponent, både för att få hjärtat att slå och läka det om det gått sönder!

Vill du veta hur man skapar en säkrare läkemedelsproduktion med rostfritt? Då kan du beställa Claus Qvist-Jessens bok ”Rostfritt stål för hygienisk utrustning inom food/pharma” här.

Tänk om Eiffeltornet varit byggt av rostfritt

Ibland vinner kortsiktiga besparingar över långsiktigt tänkande. För även om rostfritt initialt kan utgöra en större investering är det ofta billigare om man ser till hela livscykeln. Åtminstone om man väljer rätt sorts rostfritt. Det finns flera exempel på detta, de flesta lyckligtvis historiska. Till exempel Eiffeltornet som behöver målas om vart sjunde år.

Varför byggdes inte Eiffeltornet i rostfritt?

Att Eiffeltornet inte byggdes i rostfritt beror naturligtvis på att det vi idag kallar rostfritt inte var uppfunnet då. Men faktum är att det inte ens är byggt i stål. Anledningen till det är att Eiffeltornet var föremål för en hetsig debatt i Frankrike innan det byggdes. 1887, när bygget just påbörjats, publicerades i tidningen Le Temps en protest ställd till direktören för världsutställningen från några av Paris framstående konstnärer, författare och andra inflytelserika kulturarbetare. För att beveka kritikerna lovade utställarna att tornet skulle rivas efter tjugo år. Det är sannolikt skälet till att det inte byggdes i stål utan av 7 300 ton smidesjärn, ett material som redan då var föråldrat.
Men innan de 20 åren var till ända hade tornet visat sig vara praktiskt att använda som mast för telekommunikation, och när flygtrafiken började ta fart över Paris blev Eiffeltornet en viktig flygfyr. Följaktligen blev det ingen rivning och efterhand blev tornet en välkänd symbol och turistmagnet.

Eiffeltornet rostfritt

Halva kostnaden med rostfritt

Det har dock inneburit att Eiffeltornet kräver ett extremt omfattande och kostsamt underhållsarbete. Vart sjunde år måste tornet målas om. Under cirka 18 månader arbetar 25 målare med att ta bort gammal färg, slipa bort rost och sedan måla hela tornet för hand med enbart penslar. 60 ton färg, 1500 penslar och 5000 sliprundlar går åt varje gång. Den totala kostnaden för målningen är cirka 40 miljoner kronor. Beräkningar som gjorts visar att Eiffeltornet totala livscykelkostnad under 100 år motsvarar drygt 48 miljoner dollar inklusive material, tillverkning och underhållskostnader. Att jämföra med drygt 24 miljoner dollar om det hade byggts i rostfritt stål av typen 4003. Men nu hade ju tyvärr inte Gustave Eiffel den möjligheten eftersom han byggde sitt torn 20 år för tidigt.

Har du frågor kring hur rostfritt stål kan bidra till att göra din verksamhet eller konstruktion långsiktigt hållbar, tveka inte att höra av dig till någon av våra säljare. Du hittar deras kontaktuppgifter här.

Säker klättring med rostfria ankare

Traditionellt sett tänker man sig bergsklättring som en person som tar sig upp för en brant ingen tidigare bestigit och som efterhand bankar in nya tillfälliga ankare där säkerhetslinan kan fästas. Men i takt med att klättring blivit allt mer populärt har det skapats mängder av permanenta klättringsrutter där det redan finns fasta ankare. I och med att de på ett helt annat sätt utsätts för väder och vind, måste kraven på dessa rostfria ankare vara mycket höga.

Rostfria ankare ger tryggare klättring

Fasta rutter för klättring har blivit allt mer populära och antalet ökar ständigt. Sedan 80-talet har det anlagts 60 000 enbart i USA. För de som är oerfarna finns även klippväggar med permanenta linor och till och med stegar, så kallade ”via ferratas”.
Puristerna inom klättring debatterar om dessa permanenta ankare är miljömässigt acceptabla eller önskvärda överhuvudtaget, men alla är överens om att de har gjort sporten mer tillgänglig.
Men med ett ökat antal utövare krävs också en bättre standard när det gäller utrustningens säkerhet och kvalitet. Den globala organisation som arbetar med säkerhet och hållbarhet inom klättring heter UIAA (Union Internationale des Associations d’Alpinism). Bland annat rankar de olika rutters svårighetsgrad och definierar säkerhetsstandarden för hjälmar, ankare och annan utrustning.

Rost i ankare ett problem

Ett vanligt permanent ankare består av en ring fäst vid en bult som förankrats i klippan. Placeringen längs bergväggen utförs av experter som tar hänsyn till hur de påverkar ömtåliga ytor, växtlighet och djur utifrån UIAA:s riktlinjer. Ankarna används för självsäkring där en stillastående klättrare skyddar en klättrare på väg upp eller ner med hjälp av rep och bromsar. Klättraren fäster repen vid ringen med hjälp av karbinhakar eller motsvarande.
Det finns två typer av permanenta ankare. Den ena är i form av en ring, en så kallad ”hängare”, som är fäst vid en bult som mekaniskt säkras i ett borrat hål. Den andra är en skruvögla som förs in och limmas fast i ett borrat hål. Ursprungligen tillverkades bultarna av högkolhaltigt stål. Dock är detta material känsligt för både generell korrosion och galvanisk korrosion när det kommer i kontakt med en hängare i rostfritt stål. Denna äldre typ av bult håller bara runt 20 år och ibland betydligt kortare tid än så, vilken innebär att hundra tusentals permanenta ankare som monterades under 80- och 90-talet behöver ersättas.

rostfria-ankare-klättring

Kustnära banor mest utsatta

För att öka livslängden och göra bultarna mer pålitliga började man i USA använda rostfritt stål av typ 304L, medan man i Europa använde typ 316L. Efterhand som sporten har växt, har nya klättringsplatser hittats och utvecklats över hela världen. Några av de mest populära klättringsplatserna ligger korrosiva kustområden vars miljö är en utmaning även för dessa stålsorter, vilket har ökat fokus på säkerheten för klättraren och hur materialen presterar över tiden.
Till exempel har man diskuterat frågan om hur länge ett ”permanent” ankare ska hålla och vilka miljömässiga påfrestningar konstruktionen ska kunna utstå. I slutet på 90-talet hände det att vissa ankare som, trots att de var tillverkade i rostfritt av typ 316L, knäcktes på grund av spänningskorrosion. En bult som påverkats visar normalt inga yttre tecken på försvagning innan den klipps av. De klättringsplatser som är mest utsatta för den här typen av brister är de som finns i varma klimat med fuktiga kustnära miljöer, till exempel i Thailand, Dominikanska Republiken och Grekland. Klättrarna blev med rätta bekymrade över problemet eftersom de bokstavligt talat anförtror sina liv till dessa ankare.

Satte ny standard med HCR-stål

Efter att problemen uppdagats tillsatte UIAA en arbetsgrupp som utvecklade passande standarder för material i ankare. Utifrån olika geografiska och miljömässiga förhållanden och korrosionsfaktorer tog de fram materialrekommendationer för att uppnå en förväntad livslängd på 50 år. För klättringsplatser i det europeiska inlandet rekommenderade de rostfritt stål av typ 316L. Ett antal rostfria stål av typen HCR (High Corrosion Resistant) ansågs vara motståndskraftiga mot spänningskorrosion och pittings i kustnära miljöer världen över. Bland annat 2205 duplex rostfritt stål och 904L austenitiskt rostfritt stål med 4 procent molybden.
Med rätt rostfritt, anpassat för både miljö och klimat, kommer rostfritt stål att fortsätta vara det självklara valet för de ankare som stödjer och säkrar klättrare världen över.

Vilken typ av rostfritt stål kan ta din verksamhet till nya höjder? Kontakta någon av våra säljare så hjälper de dig! Du hittar dem här.