En lufttät sarkofag i rostfritt stål håller Tjernobyl säkert

Kärnkraftsolyckan i Tjernobyl fick fruktansvärda konsekvenser för många människor, inte minst invånarna i byn Pripyat som låg bredvid kärnkraftverket. Runt den nedbrunna reaktorn är strålningsnivåerna än idag höga och den inkapsling som gjordes kort efter olyckan har börjat vittra sönder. Därför byggdes en ny större sarkofag i rostfritt stål som kom på plats i början av 2019 och som är tänkt att hålla i minst hundra år.

Tjernobyl innesluts i rostfritt stål

Härdsmältan 1986 i Tjernobyls reaktor 4 kommer under lång tid bli ihågkommen som en av de största mänskligt orsakade olyckorna i historien. Den gav upphov till en oerhört allvarlig radioaktiv förorening som spred sig över stora delar av Europa. För att förhindra ytterligare spridning valde man därför direkt att innesluta hela reaktorn i en sarkofag, kallad ”Object Shelter” eller kort och gott OS.
Men efter årtionden av väderpåverkan och korrosion hade sarkofagens stål och betong sakta vittrat sönder och risken fanns att den till slut helt skulle kollapsa.
Därför bestämde man sig 2004 för att bygga en ny permanent och mycket säkrare inneslutning i rostfritt stål. Projektet finansierades av Chernobyl Shelter Fund (CSF) och European Bank for Reconstruction and Development som tillsammans fick ihop de 1,5 miljarder Euro från de drygt 40 länder och organisationer som bidrog till fonden. Efter en utdragen process tog bygget fart efter att kontraktet med ett franskt byggkonsortium signerades under 2007.

Tjernobyl-rostfritt-stål

Måste tåla stora påfrestningar

Utmaningarna för detta högst ovanliga projekt var många. Sarkofagen skulle kapsla in det radioaktiva damm och de spillror som riskerade att spridas om den ursprungliga inneslutningen börjar läcka och den skulle eliminera behovet av mänskliga insatser när det gällde underhållet av strukturen på grund av den risk radioaktiviteten innebar. Dessutom var de tvungna att säkerställa att sarkofagen kunde stå emot temperaturer mellan -45 till +45, en klass 3 tornado och en jordbävning med en intensitet av max 6 på MSK64-skalan. Den nya inneslutningen behövde även göra det möjligt att montera ner instabila reaktordelar och ta bort radioaktivt avfall och corium (stelnad magma skapad av nedsmält bränsle och interna delar) från den slutna reaktorn. Vidare behövde den hålla i minst hundra år för att ge tid åt utveckling av ännu oprövade teknologier för att ta bort de radioaktiva spillrorna.

Lufttryck skydd mot läckage

Den nya inneslutningen påminner om en gigantisk hangar och väger 25 000 ton. Med en höjd på 108 meter, en längd på 162 meter och en bredd på 257 meter blir dess volym tre miljoner kubikmeter vilket motsvarar O2 Arena i London.
Den innovativa valvliknande konstruktionen består i grunden av en 12 meter tjock tredimensionell fackverksram gjord av rörformiga stålelement. Den rostfria stålbeklädnaden omsluter den välvda ytan både på insidan och utsidan av fackverkskonstruktionen. På så vis skapades ett 12 meter brett utrymme mellan den inre och yttre ytan. För att säkerställa att luften på insidan inte kommer att läcka ut i atmosfären upprätthålls ett lätt övertryck i mellanrummet, samtidigt som luften inne i valvet ges ett visst undertryck. På så sätt bildas ytterligare ett skydd som förhindrar läckage av radioaktivt damm.
Luften som pumpas in i utrymmet är avfuktad för att hålla luftfuktigheten under 40 procent. Kombinationen av kontrollerad ventilation och övertryck motverkar dessutom att det uppstår korrosion på fackverkskonstruktionen. Även de båda väggarna har samma kontrollerade atmosfär som det cirkulära utrymmet.

Rostfritt ett naturligt val

Själva ramverket är tillverkat av 400 rör i kol-manganstål i en kvalitet som används på oljeriggar. Rören är svetsade på knutplåtar som formar noder som i sin tur är kopplade med cirka 560 000 bultar. Komponenterna i ramverket har en rostfri ytbehandling och ett kompletterande lager av epoxy för att stärka det ytterligare.
Den anslående fackverkskonstruktionen lär dock inte att synas på minst hundra år eftersom den är klädd med rostfria stålplåtar på både in- och utsida. Rostfritt stål var ett naturligt val med tanke på kraven på hållbarhet, starkt korrosionsmotstånd och mekanisk styrka. På insidan är ramen klädd med rostfritt stål typ 304, ett ickemagnetiskt stål vars syfte är att minimera ansamlingen av radioaktivt damm. Att klä insidan krävde 80 000 kvadratmeter 0,5 mm tjock plåt i rostfritt stål. Tejpade skarvar och brand- och strålningssäkra silikonfogar ser till att innerväggarna är helt lufttäta.

Tjernobyl-rostfritt-stål-lufttät-sarkofag

Plåtarna tillverkades på plats

På utsidan är ramen klädd med 88 000 kvadratmeter plåt i typ 316L med 2 procent molybden för att uppnå den motståndskraft som krävs för att stå emot väder och vind under de hundra år som sarkofagen förväntas hålla.
Det rostfria stålet härdades och betades för att skapa en jämn matt yta som minimerar reflektion som annars skulle störa flygplan som passerar förbi.
Stålplåtarna levererades till platsen i 1000 meter långa coils som sedan på plats formades till plåtar, 100 meter långa för taket och 50–70 meter långa för väggarna. När en profil placerats ut och fäst i de rostfria fästena sattes nästa profil så att den överlappade den befintliga. Därefter fästes plåtarna med självgängande rostfria skruvar i 316L genom det vattentäta membranet. Slutligen användes en särskild fogförslutare för att fästa profilernas kanter i varandra.

Sarkofagen sköts på plats

Eftersom det fortfarande är en radioaktiv plats fick den nya sarkofagen byggas på ett säkert avstånd på cirka 300 meter från den skadade reaktorbyggnaden. Den inre och yttre valvbågen tillverkades och monterades på marken och de yttre isolerande komponenterna och fasaden monterades. Sedan kopplades de två valvbågarna ihop genom ett antal noga planerade moment.
Tidigare hade man byggt två parallella betongspår som ledde fram till den skadade reaktorbyggnaden. När sarkofagen var färdigställd föstes den med hjälp av hydrauliska domkrafter fram över den gamla inneslutningen av reaktor fyra, en process som tog 15 dagar. Faktum är att sarkofagen är världens största flyttbara konstruktion.
På den västra sidan hade den fyra meter tjocka stålväggen försetts med en öppning formad efter reaktorbyggnadens konturer. Efter att konstruktionen rullats på plats stängdes de öppna delarna av väggen via fjärrstyrda paneler.
I sarkofagens innertak finns ett system med avancerade kranar som ska göra det möjligt att ta ut delar av det radioaktiva materialet som finns kvar inne i reaktorn och hantera det på ett säkert sätt, så att det kan läggas i ordentligt förvar. Det handlar bland annat om hela den nedsmälta härden, inklusive kärnbränslet. Det är dock oklart när något sådant arbete kan komma igång.
Förhoppningen är kanske snarare att när sarkofagen når sin tekniska livslängd om hundra år ska vetenskapen ha hittat nya effektiva sätt att hantera det radioaktiva avfallet.

Om du vill se en film som visar hur sarkofagen glider på plats hittar du den här.

Rostfritt stål är många gånger förstahandsvalet i tuffa krävande miljöer. Om du vill veta mer om hur rostfritt stål kan hjälpa dig att uppnå dina mål, kontakta gärna någon av våra kunniga säljare. Du hittar kontaktuppgifterna här.

Experter på rör och rördelar

På Damstahl är vi stora på rostfri plåt och stång, men vi har också ett mycket stort utbud av rör och rördelar – oavsett om du är på jakt efter svetsade, sömlösa, aseptiska, press, profil eller livsmedelsrör. För att göra det lättare för de kunder som har större eller mindre projekt har vi dessutom ett speciellt projektteam som servar hela Sverige med både kompetent rådgivning och flexibla leveranser.

Rör och rördelar för alla projekt

Anders Bergstrand och Mikael Liwgren är Damstahls projektteam som dagligen åker land och rike runt för att hjälpa kunder med både större och mindre projekt där de har behov av rostfria rör, rördelar och rörsystem. Det kan till exempel vara projekt på vattenverk och reningsverk.
– Det finns mycket rostfritt i sådana anläggningar, säger Anders. Vi levererar mycket till kunder som bygger nytt och renoverar. Det kan bli ganska stora kvantiteter, nyligen fick vi en order på 12 500 meter rör, motsvarande 110 ton, som nu levererats till kunden.
Även mejerier, livsmedelsproduktion och läkemedelsproduktion är industrier där kunderna har stora behov av rostfria rördelar.
– En annan bransch som har stora behov är cellolusaindustrin där det händer rätt mycket nu, säger Mikael. Det är gamla bruk som rustas upp samtidigt som de byggs ut för att kunna utöka produktionen.
Andra stora projekt som efterfrågar rostfria rör och rördelar är de stora infrastrukturprojekten Förbifart Stockholm och Västlänken i Göteborg.
– Man kanske inte tänker på det, men det finns faktiskt en hel del rostfritt i sådana projekt, säger Anders. Det är till exempel rör för vattenavrinning, sprinklers i tunneltaken och kylrör.

Anders och Mikael projektsäljare på Damstahl

Bredd och flexibilitet

Ett annat omfattande projekt är nedläggningen av Bromma reningsverk i Stockholm. Hela reningsverket flyttas till intilliggande Henriksdal.
– Henriksdal kommer att fördubbla sin kapacitet och bli ett av världens modernaste reningsverk, berättar Mikael. Och det är i princip bara rostfria rör och rördelar som används.
Det blir alltså en hel del stora projekt, bland annat har de på kort tid tecknat två regionala rikstäckande avtal inom i huvudsak rör och rördelar. Anledningen till efterfrågan är, förutom Anders och Mikaels kompetens och erfarenhet, den bredd och flexibilitet Damstahl kan erbjuda kunderna.
– På Damstahl har vi en egen logistikkedja som täcker i princip hela södra halvan av landet, säger Anders. Det gör att vi kan vara väldigt flexibla. Dessutom har vi ett mycket stort antal rördelar på lager.
– Vi har alltid mer än 12 000 ton rostfritt tillgängligt i egna lager, det gör oss oerhört trygga när vi möter våra kunder, säger Mikael. Vår bredd på lagret är vår styrka, det ger oss oerhört bra leveranstider.

Viktigt med kunskap

Men det finns även andra faktorer som gör att Anders och Mikael kan erbjuda kunderna en hög servicegrad.
– Vi är två personer med samma roll, en slags hybrid mellan ute- och innesäljare, säger Anders. Det gör att någon av oss nästan alltid kan svara.
En annan faktor är kunskapen som kommer kunderna till del.
– Vi kan ge våra kunder råd vid behov, men de är ofta väldigt kunniga, menar Mikael. Samtidigt är det viktigt att vi har kunskap. Du kan foga samma två rör på mängder av olika sätt, därför finns det normer man måste följa. Det kräver i sin tur kunskap, och den kunskapen har vi.
En kombination av flexibilitet och kunskap är kärnan i erbjudandet, som tillsammans med ett omfattande lager ofta blir en avgörande faktor för kunden.
– Vi hade en kund som behövde 2 600 meter rör i samma dimension levererat under åtta månader, berättar Anders. Det är sällan någon har mer än 1000 meter av samma rör på lager, men vi hade inga problem att lösa det. För vi är norra Europas största grossist inom rostfritt.

Om du har behov av rostfria rör och rördelar, svetsat eller inte, så hör av dig till Anders, Mikael eller någon annan av våra kunniga säljare. Du hittar kontaktuppgifterna här.

En historia om rostfritt stål

Som med så många andra geniala uppfinningar skapades rostfritt stål genom en serie av parallella händelser. Beroende på vem som skriver historien och vad vi väljer att klassa som rostfritt stål finns det olika uppfattningar vem som faktiskt uppfann det. Den klassiska historien handlar om hur Harry Brearley i Sheffield i början på 1900-talet skapade rostfritt stål i ett misslyckat försök att ta fram bättre gevärspipor. Men det finns många andra som nog har skäl att ta åt sig äran.

En någorlunda rostfri historia

Faktum är att det rostfria stålets historia tar sin början i Tyskland redan på 1890-talet. Där utvecklade Hans Goldschmidt en process för att tillverka kolfritt krom. Mellan 1904–1911 lyckades sedan flera forskare, däribland fransmannen Leon Guillet, framställa kromhaltiga legeringar som idag skulle klassas som rostfria. Men det var först 1911, när Philip Monnartz upptäckte en tydlig och positiv koppling mellan stålets kromhalt och dess korrosionsbeständighet, som det rostfria stålet började få en teoretisk förklaring.

Gevärspipor och patent

Samtidigt satt engelsmannen Harry Brearley från Brown-Firth Research Laboratory i Sheffield och försökte framställa slitstarka gevärspipor genom att legera in 12 % krom i svart stål. Gevärspiporna gav inte den önskade motståndskraften, men i gengäld upptäckte Brearley att gevärspiporna var det enda i den fuktiga verkstaden som inte rostade. Upptäckten fick namnet stainless steel, som bäst översätts till fläckfritt stål. Brearley sökte patent 1915 och sålde sedan sitt rostfria stål under namnet ”Staybrite”.

Så vem var först?

Parallellt med att Harry Brearley höll på att experimentera med sina gevärspipor var det många andra som på olika sätt försökte ta fram rostfria legeringar. På andra sidan Atlanten i USA utvecklade Christian Dantsizen och Frederick Becket vid samma tidpunkt som Brearly en annan typ av rostfritt stål, nämligen ferritiskt. Redan 1912 ansökte en annan amerikan, Elwood Haynes, om patent på härdbart, martensitiskt rostfritt stål. Hans patent beviljades dock inte förrän 1919. I Tyskland hade en man vid namn Krupp 1912 fått patent på rostfritt stål med minst 8 % nickel i legeringen. Så vem var först egentligen? Eftersom Harry Brearley fick det första patentet 1915 är det många som tillskriver honom uppfinningen av det vi idag definierar som rostfritt stål. Men helt uppenbart var det många fler inblandade som kan ta åt sig en del av äran.

Krupp uppfann syrafast stål

Det rostfria stålets historia slutade dock inte där. I Tyskland fortsatte Krupp under 1920-talet med sina experiment och upptäckte att om man tillsatte små mängder molybden i austenitiskt stål ökade korrosionsbeständigheten markant. Idag kallar vi den här typen av legering för syrafast stål och den har blivit mycket vanlig i bland annat medicinsk utrustning.

Höga krav i marina miljöer gav oss duplex

Efterhand som det rostfria stålet användes allt mer upptäckte man också olika problem och svagheter med materialet, vilket ledde till att det utvecklades ytterligare. Att använda rostfritt i marina miljöer var till exempel problematiskt då saltvatten gav upphov till korrosion. Under 1940-talet insåg man att man genom att minska nickelinnehållet i stålet kunde strukturen förtunnas, vilket skapade en blandning av ferritiskt och austenitiskt stål, det som idag kallas duplexstål. På så vis kunde man öka motståndskraften mot korrosion och öka hårdheten. Den nya legeringen visade sig även ha en betydligt bättre motståndskraft mot spänningskorrosion vilket tidigare varit ett problem när man använde austenitiska stål i varma förhållanden.

Oljeindustrin gav upphov till superduplex och supersyrafast

Under 70-talet utvecklades olje- och gasindustrin i Nordsjön vilket skapade ett behov av ett rostfritt stål som både var starkt och hade extremt hög motståndskraft mot saltvatten och extrema miljöer. Det ledde till att bland annat Avesta Jernverk utvecklade en legering som kombinerade en högre andel molybden med kväve. Det resulterade i rostfria stålsorter som är nästan två gånger starkare än de mer vanliga stålsorterna, så kallad superduplex typ EN 1.4410 eller supersyrafast typ SMO.

Manganstål under kalla kriget

När andra världskriget tog slut övergick det ganska snabbt i det kalla kriget, något som kom att påverka världshandeln negativt – och i förlängningen även tillverkningen av rostfritt stål. Nickel, ett av de viktigaste legeringselementen i austenitiskt stål, bröts framför allt i östblocket och i synnerhet i Sovjetunionen. Av politiska skäl blev västvärlden tvungen att leta efter alternativa austenitbildare. Det gav upphov till utvecklingen av en rad nya austenitiska legeringar, varav mangan (Mn) och kväve (nitrogen, N) delvis kom att ersätta det dyra och ”fientligt producerade” nicklet. Samtliga manganlegerade stål återfinns idag i AISI-systemets 200-klass och i EN-systemet under beteckningar som 1.4371.

Skenande nickelpriser

Efter Sovjetunionens fall användes manganstål inte särskilt mycket i Europa, men nickelprisets våldsamma utveckling under 2005–2007 fick intresset att väckas till liv på nytt. På bara ett par år steg nickelpriserna från 10 000 till 55 000 dollar per ton och priset på nickelhaltigt stål ökade kraftigt. Det ledde till att AISI 200-stålen fick en viss renässans, men i takt med att nickelpriset åter sjönk så svalnade intresset på nytt.
Allt talar för att det rostfria stålet fortsätter sin framgångsrika resa även i framtiden. Nya spännande legeringar kommer sannolikt att ge upphov till nya kvaliteter med oanade egenskaper. Politiska och ekonomiska realiteter kommer att påverka utvecklingen och användningen. Kanske kommer den ökade elbilsförsäljningen att leda till ökad efterfrågan på nickel (Läs mer om nickel och elbilar här). Batteriet i en Tesla Model S innehåller uppskattningsvis 63 kilo nickel. Framtidens batteri kommer sannolikt innehålla ännu större andel nickel. En utveckling som säkerligen kommer att påverka rostfritt stål på ett eller annat sätt.
Så vem vet, kanske finns det helt nya stålsorter på marknaden om ytterligare 100 år.

Rostfritt, rapsolja och miljö

Har du börjat känna solens strålar värma dina kinder och tänka på varmare breddgrader? Känner du suget av medelhavsmat med god olivolja ringlad över maten för att höja smaken?
Men kanske behöver vi inte tänka riktigt så många mil bort för att förhöja smakerna i maten. Istället kan vi ta hjälp av rostfri utrustning som kan förädla det gula guldet i södra Sverige till smakrik rapsolja.

Raps som med hjälp av rostfritt blir rapsolja

De soldränkta medelhavsområdena har sin olivodlingar som ger olivolja medan klimatförhållandena med sol blandat med regn och ibland hagel får södra Sveriges landskap att lysa gult. Doften slår mot dig när du går längs de gula fälten och får en att tänka en extra gång. Tänka en extra gång på den natur som vi har nära – där vi kan hitta råvaror till produkter som inte behöver fraktas så långt. Vi har exempelvis många svenska producenter som hittat fördelarna i både rostfritt och raps. De rostfria anläggningarna kan utvinna rapsfrönas innehåll av ca 40-50 % olja. Efter den skonsamma mekaniska utvinningen av olja sker en filtrering för att få bort frö och rester av skal innan de tappas på flaskor. Flaskor som sedan transporteras en relativt kort bit till butik i jämförelse med olivoljan.

Miljövinsterna i att använda en av mest återvinningsbara metallerna för att utvinna en närproducerad produkt är många. Får du chansen att se de solgula fälten kan du alltid tänka att innan de små rapsfröna förädlats till oljan i butik har de runnit genom fina rostfria rör och rördelar. Livsmedelsklassade rostfria rör och livsmedelsklassade rördelar hittar du här hos oss.

Fält av raps

Fasadmaterial i både rostfritt och rostrött

Ett bra fasadmaterial är både vackert och underhållsfritt vilket kan förklara varför rostfritt stål är ett material som används på många skyskrapor världen över. Ett exempel är Socony–Mobil Building i New York, världens första skyskrapa helt klädd i rostfritt. Men det finns även fasadmaterial som är gjorda för att rosta, som till exempel corten. Ett exempel på det är en ny hyresfastighet i Malmö som fått ett minst sagt blandat mottagande.

Först med rostfritt som fasadmaterial

Socony–Mobil Building är en skyskrapa som ligger i Midtown på Manhattan. När den invigdes 1956 var den världens första skyskrapa vars fasad var gjord helt i rostfritt stål, och den är fortfarande världens största.
Fasadbeklädnaden består av knappt centimetertjocka rostfria paneler som tillsammans väger 340 000 kg. 7 000 paneler är präglade pyramidformade reliefer som ramar in de blåskimrande fönstren. Pyramidrelieferna pressformades direkt i plåtarna för att förhindra vågighet och minska reflexer i den blanka fasaden.
Det gav huset en ganska egensinnig yta och kritikerna kallade det för ”våffelhuset”. Men det var på 50-talet, idag är det ett klassiskt inslag i New Yorks skyline och utsågs 2003 till ”en av New Yorks mest slående skyskrapor” av Landmarks Preservation Committee.

The-Socony-Mobil-Building

Större kontorsyta och lägre vikt

Genom att använda rostfria stålpaneler på fastigheten vann man både flera centimeter golvyta på insidan av ytterväggen och minskade arbetskostnaderna för fasadarbetet. Man lyckades också minska fastighetens vikt i och med att stålpanelerna bara vägde 10 kg per kvadratmeter jämfört med teglets 235 kg/kvm.
Dessutom skapade man en fastighet vars fasad var både vacker och underhållsfri. Faktum är att det dröjde fram till 1995 innan fasaden för första gången behövde rengöras.

Fasadmaterial i corten omstritt

En annan fastighet med annorlunda fasad som mött kritik från samtiden, men som kanske omvärderas i framtiden, är kvarteret Sofia i Malmö. När Malmö Kommunala Bostadsbolag MKB tillsammans med arkitektfirman Tegnestuen Vandkunsten utvecklade ritningarna för det nya hyreshuset beslutade man sig för att klä in fasaden i cortenstål.
Corten är en stålkvalitet vars yta, när den exponeras för väder och vind, snabbt börjar att rosta. Men efterhand omvandlas ytrosten till ett tunt skyddande oxidskikt som fäster vid metallytan och förhindrar att fukt tränger in. Det får korrosionsprocessen att avstanna även om den inte upphör helt. För att ge cortenstålet dessa rosttröga egenskaper har det en legering bestående av koppar, krom, nickel och fosfor.

Fulaste huset i Sverige?

Vid själva bygget blev man tvungen att använda plåtar av cortenstål som inte hade förbehandlats och fått sin roströda färg. Detta på grund av att syran som användes för att förrosta visat sig vara starkt miljöfarlig. Plåtarna gjordes istället av varmvalsat cortenstål och fick istället rosta efterhand. Det innebar att fasaden under lång tid såg minst sagt anfrätt ut, med stora skiftningar i färgen. Huset blev omtalat och många förfasade sig. Arkitekturupproret, en ideell grupp av arkitekturintresserade gav, efter en omröstning på Facebook, till och med huset årets Kaspar Kalkon-pris för Sveriges fulaste byggnad.
Skälet till att korrosionsprocessen gick ovanligt långsamt berodde dock i stor utsträckning på att det var den torraste sommaren i mannaminne. Utan nederbörd eller fukt tog det helt enkelt tid för plåtarna att rosta, vilket gav upphov till byggnadens flammiga yttre.
Kanske hade det varit en god idé att iklä fasaden i rostfritt istället? Då hade åtminstone inte frånvaron av rost varit ett problem!

cortenhuset-malmö

Då vi fascineras av korrosion var vi i början av inklädnaden vid cortenhuset för att sedan göra ett återbesök 8 månader senare.

 

Om du vill veta mer om rostfria stålsorter eller har frågor om vilken stålsort du ska välja, hör av dig till våra kunniga säljare.

Det finns knappt några bultar i Ölandsbron. Däremot en hel del rostfritt

Att det skulle finnas 7 428 954 bultar i Ölandsbron är ett påhitt från Killinggängets tv-program NileCity som gick under 90-talet. I verkligheten handlar det snarare om runt 20 000. Däremot finns det numera en hel del rostfritt armeringsjärn. Skälet till det är att Ölandsbron redan efter tio år hade börjat vittra sönder på grund av omfattande armeringskorrosion.

Utan rostfritt vittrade Ölandsbron

På sin tid var Ölandsbron ett djärvt och storslaget projekt, och faktum är att den under lång tid uppbar titeln Europas längsta vägbro. Man skulle kunna tro att den därför byggdes för att hålla för evigt. Men när projektet drogs igång på slutet av 60-talet låg fokus på byggkostnaden snarare än livscykelkostnaden.
Redan 1980, bara tio år senare, hade betongen i lågbrodelen börjat vittra sönder. Vid en närmare undersökning upptäckte man att bron hade omfattande armeringskorrosion i vattenlinjen på pelarna.
Det visade sig att vid tiden för bygget var Kalmar sund inte klassat som marin miljö utan som sötvattensområde. Därför rekommenderades en lägre cementhalt, ett mindre tjockt ytskikt och en högre vattenhalt i betongen. Skånska Cementgjuteriet fick dessutom tillstånd av Vägverket att använda havsvatten vid cementtillverkningen till lågbrodelen.

Inte många bultar men en hel del rostfritt i Ölandsbron

Det finns knappt några bultar i Ölandsbron. Däremot en hel del rostfritt

156 pelare fick bytas ut

Problemet var dock att även om Kalmar sund hade en betydligt lägre salthalt jämfört med havsvatten, 0,7 promille jämfört med 35 promille, så innehöll vattnet ändå salt. Därmed kom det in saltvatten i cementen.
Efterhand som åren gick dunstade vattnet, men kloriden blev kvar. På grund av kapillär uppsugning av havsvatten i bropelarna och avdunstning från ytan ökade dessutom koncentrationen av kloridjoner runt stålet ytterligare. Det ledde till att korrosion snabbt uppstod i armeringsjärnen eftersom de inte var tillverkade av rostfritt stål.
Redan 20 år efter att bron hade invigts fick lågbrodelens 156 pelare bytas ut. Tätskikten utökades kraftigt och armeringsjärnen ersattes med rostfria. Rostfria armeringsjärn är av förklarliga skäl dyrare än vanliga, men många förordar dem eftersom de kan spara väldigt mycket pengar på sikt.
Slutsatsen är att även om rostfritt stål ibland innebär en större initial investering, ger det ofta betydligt lägre totalkostnader.

Har du frågor kring hur rostfritt stål kan bidra till att göra din verksamhet eller konstruktion långsiktigt hållbar, tveka inte att höra av dig till någon av våra säljare. Du hittar deras kontaktuppgifter här.

Ytans betydelse för korrosion, del 3 – anlöpningar

Anlöpningar är något som kan drabba dig som svetsar i rostfritt. Har du upplevt att du är noggrann men ändå drabbas av oönskade anlöpningar. Vad beror anlöpningar på och hur undviker du att drabbas av anlöpningar? Detta är något vi hoppas att du ska ha koll på när du nu hittat till detta tredje inlägg kring ytans betydelse för korrosion.

I första delen berättade vi om varför en slipad yta är sämre mot korrosion än en oslipad yta. I andra delen kan du läsa om hur en elektropolerad yta förbättrar korrosionsmotståndet. Nu har turen kommit att prata kring anlöpningar. Anlöpningar är en försvagning i det rostfria materialet som uppstår vid kraftig uppvärmning såsom vid svetsning. Och nitisk putsning av ytan runt den kommande svetsen kan visa sig vara helt fel!

Hur uppstår anlöpningar

Anlöpningar uppstår vid temperaturer över 200°C som en kemisk reaktion när syre kommer i kontakt med det rostfria stålet. Även i lägre gradtal reagerar kromet med syret i luften och bildar kromoxid som skapar det fantastiska passiva skiktet som gör rostfritt till rostfritt. För att detta kromoxidskikt ska skapas krävs det att stålet innehåller minst 11 % krom och mer om detta kan du läsa om här. Vid svetsning när temperaturerna är höga och om syre får medverka så accelererar denna reaktion. Kromoxidskiktet växer kraftigt i tjocklek och utarmar det underliggande skiktet av krom. Oxidskiktet kan innehålla över 30 % krom men är fullt av sprickor som öppnar upp för punktkorrosion i det underliggande kromfattiga stålet. Vi har fått en anlöpning!

Hur undviker du anlöpningar?

Bästa sättet för att undvika anlöpningar är att undantränga och eliminera syret i luften genom att använda skyddsgas.

En oväntad och oönskad effekt!

Att putsa det rostfria stålet innan det svetsas ihop kan ge en oväntad och oönskad effekt. Det är nämligen så att mekanisk rengöring av ytan kan orsaka sämre slutresultat efter svetsning då anlöpningarna blir kraftigare.

Bilderna nedan visar ihopsvetsning av oslipade livsmedelsrör 76,1 x 1,6 mm i stålsort 1.4404. På bilden ser man skillnader i anlöpningens färg efter svetsning om man har att borstat med Scotch-Brite samt avfettat ytan eller endast avfettat ytan. På bilderna syns även hur förekomsten av syre har accelererat den kemiska reaktionen och skapat kraftiga anlöpningar. Vanligtvis tillåter man ljusa halmgula anlöpningar, men ytterligheten, mörka blåsvarta är förkastligt.
Ytterligare en sak att tänka på är också att på blankglödgade, slipade, borstade eller överbetade ytor uppkommer kraftigare anlöpningar jämfört med ytor i 2B och 1D.

rostfritt anlöpningar

Svetsat med 30 ppm syre i argon                         vs         Svetsat med 300 ppm syre i formiergas

 

Ett tåg helt i rostfritt blev räddningen för 30-talets tågoperatörer

Pioneer Zefyr, ett tåg helt i rostfritt, utvecklades av Budd Company i Chicago på i 30-talet. Genom att sänka vikten och förse det med en ny förbränningsmotor slog det de gamla ångloken med råge. Tiden det tog att resa mellan Denver och Chicago gick från 25 till 13 timmar och tågets premiärtur lanserades med sloganen ”From Dusk to Dawn”.

Lättare vagnar med rostfritt tåg

Från mitten av 20-talet hade resor med bil ökat och sakta men säkert fått den ångdrivna tågtrafiken att minska. Det skapade ett behov hos tågbolagen att utveckla snabbare och mer effektiva resmöjligheter för att kunna konkurrera.
En person som stod inför denna utmaning var Ralph Budd, verkställande direktör vid Chicago-Burlington and Quincy Railroad. Han var på jakt efter ett snabbare tåg som kunde ersätta dåtidens konventionella tunga ångdrivna tågen och att minska driftskostnaderna, locka fler kunder och öka lönsamheten. Projektet byggde på två delar, att utveckla lättare tågvagnar och en förbränningsmotor som kunde möjliggöra ett höghastighetståg.

Rostfritt tåg blev räddningen

Bygga i rostfritt gav många fördelar

1932 träffade Ralph Budd en av pionjärerna inom tillverkning av stål för bilar, Edward G. Budd, grundare och vd på Budd Company och blev mycket intresserad. För Edward Budd demonstrerade nämligen sitt nya Budd-Michelin-lok som var byggt helt i rostfritt stål.
Att bygga i rostfritt hade många fördelar jämfört med trä och härdat stål. Det var ett lättare och starkare material, och den naturliga silverfärgen i kombination med motståndet mot rost innebar att det inte behövde målas för att motstå väder och vind. I och med att loket var lättare skulle det även kunna ta mer last för samma kostnad.

Utvecklade ny metod för punktsvetsning

I utvecklingsarbetet drog Budd Company nytta av den teknik för att forma stål som de tidigare uppfunnit. Dessutom hade de redan lyckats lösa det största problemet med att bygga lok i rostfritt stål, nämligen att hitta en svetsteknik som inte minskade stålets styrka och korrosionsmotstånd. Deras patenterade metod, kallad Shotwelding, innebar att man automatiskt kunde kontrollera timingen på varje enskild svetsad punkt.
I punktsvetsning pressas de två material som ska förenas ihop och sedan leder man en hög ström genom fogen vilket får de två delarna att smälta samman. Men om svetspunkten hettas upp under för lång tid kommer hettan att sprida sig ut från fogen vilket försvagar stålet och kraftigt minskar dess korrosionsmotstånd. Genom den nya metoden kunde Budd Company automatiskt och med hög precision kontrollera svetstiden och därmed säkerställa att värmen inte hann sprida sig.

Två timmar snabbare än tidtabellen

I maj 1934 var det dags för premiärturen med tåget som döpts till Pioneer Zefyr. Turen gick mellan stationerna i Denver och Chicago, en sträcka på drygt 160 mil. Tågets snitthastighet, tack vare den nyutvecklade dieselmotorn och den lägre vikten, blev i snitt 124 km/h med en topphastighet på 181 km/h. Det överträffade förväntningarna med råge, vilket innebar att tåget anlände till Chicago Union Station hela 1 timme och 55 minuter före tidtabellen. Resan tog drygt 13 timmar, vilket kan jämföras med de 25 timmar det tidigare tagit att göra resan med tåg.

Vill du veta mer om hur rätt sorts rostfritt stål kan förbättra och optimera din verksamhet? Hör av dig till någon av våra kunniga säljare så berättar de mer.

 

 

Storköksutrustning i rostfritt stål

Idesta Foodtech är specialister på utrustning till storkök och restauranger, med över 90 års erfarenhet. Deras fokus ligger på kvalitet i varje led och det gäller även när de väljer rostfritt stål.
– Många tror att rostfri plåt alltid har samma kvalitet, men det finns en oerhörd bredd på tillverkare över hela världen, säger Jonas Komstedt, produktionschef på Idesta Foodtech.

Från dörrar till storköksutrustning i rostfritt stål

Namnet Idesta har gamla anor. Det etablerades som varumärke redan 1929 av den legendariske arkitekten Sigurd Lewerentz som bland annat var med och skapade Skogskyrkogården i Stockholm. I Eskilstuna startade han produktion av dörr- och fönsterpartier av metall baserat på ett egenutvecklat byggsystem som han gav namnet Idesta.
Igenom åren har Idesta utvecklats till en familjeägd företagsgrupp, aktiv inom en rad olika branscher. Men metallen är fortfarande i fokus, precis som kvalitetstänkandet. Idag utvecklar och tillverkar företaget utrustning för storkök och restaurang med funktion och kvalitet som ledstjärnor.
Ett exempel på hur de kontinuerligt verkat för att underlätta arbetet i köket är att de var först med att införa gastronomistandarden Gastro-Norm i Sverige. Det är ett internationellt system för standardyttermått på kantiner som gör det möjligt att använda olika storlekar och fabrikat i samma vagnar, värmeskåp och vattenbad.

All rostfri plåt är inte likadan

Förutom sina egna produkter för storkök och restauranger under namnet Idesta, tillverkar Idesta Foodtech även plåtdelar till SDX storköksutrustning som tillverkas i Sölvesborg. All plåtproduktion sker på fabriken i Malmö där Jonas Komstedt är produktionschef. I den rollen har han bland annat ansvar för kvaliteten på råmaterialet som till stor del utgörs av rostfritt stål.
– Köksutrustningen ska tåla mycket, därför är kvaliteten på det rostfria stålet viktig. Många tror att rostfritt stål alltid har samma kvalitet, men det finns en oerhörd bredd på tillverkare över hela världen. Det är ett av skälen till att vi valt att inte köpa på spotmarknaden utan enbart via Damstahl så att vi kan trygga hela kedjan.

Undviker vågiga plåtar

Idesta Foodtech använder uteslutande ferritiska och austenitiska rostfria stål. Deras produkter har inte livsmedelskrav eftersom de inte kommer i direktkontakt med livsmedlet, om man undantar diskbänkar. Därför har de inte behov av några syrafasta kvaliteter. Däremot är de beroende av att det rostfria stålet håller hög och jämn kvalitet.
– I vår tillverkning svetsar vi många meter och då är det oerhört viktigt att det inte finns några grundspänningar i plåten. Även om materialet i sig är av rätt sort kan det ändå uppstå spänningar i processen. Därför måste vi kunna vara säkra på att materialet har en jämn kvalitet.
Även vid laserskärningen är materialkvaliteten en kritisk faktor. Skärningen kan frigöra ”inbyggda” spänningar i plåten vilket gör plåten ojämn. Detta skapar problem i de följande momenten i processen eftersom stansmaskinen rör sig mycket nära ytan med millimeterprecision, vilket gör att minsta vågighet kan få den att fastna.

storköksutrustning rostfritt

Hade problem med tillverkarens logistik

När Jonas Komstedt blev anställd som inköpare på Idesta Foodtechs Malmöfabrik företaget började man förändra sitt synsätt på inköpsprocessen.
– Idesta Foodtechs fabrik hade tidigare ägts av Electrolux och de arbetade på ett eget sätt med inköp. De hade ett omfattande grundavtal direkt med stålverken och sedan kunde vi förhandla fram lokala villkor. Men jag blev rätt snart varse att stålverken inte riktigt kunde leva upp till våra behov när det gällde leveranstider. De tillverkade ofta en stålsort i taget vilket gjorde att tillgången varierade kraftigt. Ibland hade vi överdrivet mycket av en stålsort och brist på en annan.
För att kunna skapa en jämnare leverans började Jonas Komstedt titta på olika grossister som kunde leverera rostfritt stål.
– Jag insåg att prisskillnaden jämfört med stålverken faktiskt inte var så stor. Så vi bestämde att de extra örena var väl investerade om det innebar en bättre logistik och leveranssäkerhet.

Ett bollplank för rostfritt stål

När väl beslutet att handla via grossist var fattat föll valet på Damstahl.
– Jag upplevde dem som mer än en grossist, snarare ett bollplank. Bland annat frågade de mig varför jag inte använde mer ferritiskt stål och det fick mig att börja tänka i nya banor. Det ledde till kostnadsbesparingar som faktiskt till stor del var Damstahls förtjänst.
Samtidigt brottas Jonas Komstedt med prisnivåer. Det är hård konkurrens på marknaden och i upphandlingarna går kunderna mycket på pris.
– Därför tar vi alltid in priser för att skapa oss en uppfattning om hur marknaden ser ut. Men Damstahl brukar för det mesta ligga rätt.
Möjligheten att få speciallösningar kring logistik och service är en annan positiv faktor, som i vissa fall även inneburit bättre ekonomi för Idesta Foodtech.
– Damstahl är lyhörda på ett sätt som jag inte upplevt hos andra. Allt går inte alltid att lösa, men de försöker alltid göra det. Dessutom uppskattar jag att de finns där som ett bollplank. Jag har haft en massa idéer och kunnat diskutera dem med Damstahls kunniga experter.

Om du har frågor kring rostfritt eller vill diskutera olika rostfria materiallösningar för din produktion är du välkommen att kontakta någon av våra kunniga säljare. Du hittar deras kontaktuppgifter här.

Rostfria grytor för induktionshällen

Har du en induktionshäll eller funderar kanske på att byta till en? Det gjorde vår produktspecialist Tord Nilsson för några år sedan och fick en påminnelse om att det finns många olika kvaliteter av rostfria grytor för induktionshällen. För även en produktspecialist kan råka ut för korrosion av rostfritt. Särskilt när han glömmer läsa instruktionsboken.

rostfria grytor induktionshäll

Välj rätt rostfria grytor för din induktionshäll

Visst har man hört många gånger att alla grytor inte fungerar på en induktionshäll. Men det är inte alltid man tänker på vad ens grytor har för botten precis när man byter spis. Däremot är det något som snabbt får stor betydelse när den nya spisen är på plats och en gammal gryta vägrar bli varm. Precis detta hände Tord när han skulle laga middag. Ett gäng nya rostfria grytor fick snabbt införskaffas och allt verkade vara som det skulle. Men efter några månader såg grytorna inte längre ut riktigt som de skulle. När Tord diskade dem upptäckte han att det hade börjat bli pittings, alltså punktkorrosion, i botten av grytan.

Salta vattnet sist

Eftersom Tord onekligen vet en hel del om både rostfritt, korrosion och pittings insåg han att det var något som blivit fel. Sagt och gjort, han tog med sig grytan till affären för att reklamera den och räknade med att det inte skulle vara några problem. Men väl framme vid kassan fick han en fråga han inte var beredd på: ”Har du läst bruksanvisningen?”
Nog för att det alltid är viktigt att läsa bruksanvisningar, men när det gäller en gryta med lock kändes det inte helt nödvändigt. Tord hade alltså inte läst bruksanvisningen, varken för dessa grytor eller några andra av alla de han använt genom åren.
En bruksanvisning letades fram och Tord kunde strax läsa: ”Salta vattnet först när vattnet har börjat koka”.
I åtskilliga år hade han kokt pasta, rotfrukter och potatis genom att hälla i vatten tätt följt av salt för att sedan vänta på att det hela skulle koka upp. Något som alla hans tidigare rostfria grytor hade klarat utan problem med pittings.

rostfri gryta pittings

På bilden kan du se en närbild av den rostfria grytans botten. Markerad kan du se de grövsta skadorna. De svarta märkena är urgröpningar i det rostfria stålet = pittings.

Varför rostade grytan?

Så varför skulle man hälla i saltet sist? Och vad berodde dessa pittings i grytan på? Jo, rostfritt stål är känsligt för tre olika parametrar: klorider, värme och tid. Lägre stålkvalitet har ett lägre motstånd mot klorider.
Anledningen till att grytan så lätt kunde drabbas av rostangrepp var alltså för att den var tillverkad i en stålsort av lägre kvalitet. Den korta stund som saltet varit i kontakt med grytans botten innan det lösts upp räckte för att stålet skulle påverkas och pittings uppstå.

Vilka rostfria grytor fungerar för induktionshällen?

En platta på en induktionshäll blir inte varm i sig. Istället finns det en metallspole under hällens yta som genererar ett magnetiskt fält. Det i sin tur skapar ett elektriskt motstånd i grytans botten vilket gör den varm. Och för att detta ska ske måste alltså grytan ha en botten som är magnetisk. Många av de bättre rostfria stålsorterna är inte magnetiska, därför brukar man lösa det genom att tillverka grytor i rostfritt stål av de kvaliteter som tål klorider och värme i högre grad, men tillverka bottenplattan i en rostfri kvalitet som är magnetisk.

Vill du läsa om fler kombinationer av rostfria stålsorter? Då finns det ännu ett köksverktyg som kombinerar stålsorter med olika egenskaper – din kökskniv.