Ett regn av ljus faller från Louvren Abu Dhabis flätade tak av rostfritt

På Louvren Abu Dhabi skyddar rostfritt stål inte bara den unika konsten, den blir faktiskt konst i sig själv. Museets spektakulära tak är gjort av rostfritt stål för att hålla i en av världens mest korrosiva miljöer. På insidan dansar solstrålar över ytorna och skapar en upplevelse som saknar motstycke.

Rostfritt gör Louvren Abu Dhabi till en magisk plats

Där öknen möter havet i Abu Dhabi i Förenade Arabemiraten tycks en massiv kupol av rostfritt stål och aluminiumstjärnor sväva över marken. Men den prisbelönte arkitekten Jean Nouvels skapelse är ingen hägring. Den rostfria stålkonstruktionen täcker nya Louvren Abu Dhabi, en museistad som består av 55 olika byggnader. Designen är ett konstverk i sig.
Eftersom det sällan regnar i den arabiska öknen behövde kupolen inte vara helt tät. Som genom en uppochnervänd flätad korg silar solljuset in genom taket och skapar skuggspel på väggarna som kallas ”Regnet av ljus”. Takkonstruktionen har sitt ursprung i de flätade palmblad som traditionellt använts som solskydd på byggnader i emiratet. Efterhand som dagen fortskrider flyter spridda solfläckar över ytorna som svävande diamanter. Effekten är inspirerad av de delvis täckta gränder som finns på de arabiska basarerna.

Louvren rostfritt

Ett tak av stjärnor

Ljuset silar in i byggnaden genom en ”nebulosa av stjärnor” som väger över 7 500 ton, lika mycket som Eiffeltornet. Taket består av 7 850 stjärnformade delar som delvis täcker varandra i åtta olika lager. De yttre rostfria stållagren separeras från de inre aluminiumlagren genom en fem meter hög fristående stålkonstruktion. Totalt består lagren av nästan 460 000 geometriska skärningspunkter som länkas till varandra via fler än 410 000 fästpunkter. Dessutom varierar stjärnornas vinklar mellan de olika lagren, vilket påverkar ljusets passage.
Stålstrukturen som skiljer de olika lagren är tillverkad av 85 element som i sin tur består av elva unika moduler som var och en i genomsnitt väger 50 ton. Konstruktionen målades med färg som reflekterar infrarött ljus för att ytterligare sänka temperaturen på insidan.

Blockerar effektivt solljuset

Med en enkel form, en kvadrat omgiven av fyra trianglar, skapar stjärnorna intrikata mönster som påminner om de som finns i traditionell arabisk konst och arkitektur. Resultatet har blivit både en spännande visuell komplexitet och en väl fungerande passiv isolering för museets anläggningar. På dagtid blockerar kupolen 98,9 procent av solljuset vilket bidrar till att skapa en stabil temperatur för både konstsamlingarna och besökarna. Och det solljus som faktiskt tränger igenom skapar dansande solkatter på väggar och golv. På natten är rollerna omvända då 4 500 projektorer lyser genom kupolen med fragmenterade ljusstrålar vilket får byggnaden att påminna om en imponerande månbelyst kristall som syns långt ut till havs.

Tog fem år att konstruera

Att designa taket på Louvren Abu Dhabi var en rejäl utmaning. Ingenjörerna analyserade hur solen rörde sig över platsen under 365 dagar i rad och använde det senaste inom BIM, Building Information Modelling, för att beräkna den perfekta placeringen av kupolens alla stjärnor. För att fullt ut kunna testa hur det skulle fungera i verkligheten byggdes även en modell i skala 1:200 plus en sektion av taket i full skala. Hela design och konstruktionsfasen tog mer än fem år.
Förutom den komplicerade geometrin har även kupolens material stor betydelse för att skapa ett regn av ljus. Pressad aluminium användes för de åtta lager av stjärnor som sitter innerst, dels för materialegenskaperna men också för ljusreflektionen. De fyra översta lagren tillverkades av rostfritt stål. Dels för att de är mest exponerade för klimatet, men också för att de är de mest synliga. De 4 481 stjärnorna i de yttre lagren täcktes på ovansidan med en 0,8 millimeter tjock plåt tillverkad av duplexstål. De fästes sedan mot aluminiumkonstruktionen med neoprenisolerade kopplingar för att undvika galvanisk korrosion i aluminiumet. För att helt separera de två metallerna täcktes undersidorna av den rostfria stålplåten med en korrosionsskyddande film i polyeten.

Utsatt läge krävde duplex

Louvren Abu Dhabi befinner sig i en av världens mest korrosiva miljöer, på en ö som är exponerad för både ökenhetta och hög luftfuktighet, omgiven av salta oceanvågor. För att motstå denna extrema påverkan användes duplex rostfritt stål av typ 2205 med tre procent molybden. Tack vare en högre halt molybden har stålet betydligt högre korrosionsmotstånd än typ 316 austenitiskt rostfritt stål med två procent molybden, som ofta brukar användas i mindre aggressiva kustnära miljöer. En matt ytbehandling förhindrar att starka solblänk uppstår samtidigt som taket reflekterar de skiftande färgerna i ljuset under dagens gång. Även på andra platser i museet, som i galler, gångvägar och nät används rostfritt stål av typ 1.4462. Totalt användes 300 ton av materialet i konstruktionen.

Armeringsjärn i rostfritt stål användes för att stärka de 4 500 vattentäta betongpålar som borrades 15 meter ner under havsnivån och på vilka hela museets plattform vilar. Samma typ av armeringsjärn användes i de 280 nedsänkta pelarna, de avskärmande betongväggarna och i en speciellt konstruerad skyddsmur som ska skydda museet från bland annat stormar och båtkollisioner. I dessa applikationer valde man duplex rostfritt stål 1.4362 med 0,3 procent molybden. Tillsammans med högpresterande betong gav denna legering både ett högt korrosionsskydd och hög formbarhet.

Louvren rostfritt-Abu Dhabi

Beundrare av Louvren Abu Dhabis konstkollektion behöver alltså inte oroa sig för att konstverken ska påverkas av salt från havet eller öknens sol. Vilande på en tron av betongpelare armerade med rostfritt stål, skyddad av en vallgrav förstärkt med rostfritt stål och krönt med en kupol av rostfritt stål är konsten och besökarna skyddade från alla håll och kanter.

Om du också har planer på att  skapa något både vackert och hållbart och funderar på vilken typ av rostfritt stål som är lämpligt, tveka inte att höra av dig till någon av våra kunniga säljare!

En lufttät sarkofag i rostfritt stål håller Tjernobyl säkert

Kärnkraftsolyckan i Tjernobyl fick fruktansvärda konsekvenser för många människor, inte minst invånarna i byn Pripyat som låg bredvid kärnkraftverket. Runt den nedbrunna reaktorn är strålningsnivåerna än idag höga och den inkapsling som gjordes kort efter olyckan har börjat vittra sönder. Därför byggdes en ny större sarkofag i rostfritt stål som kom på plats i början av 2019 och som är tänkt att hålla i minst hundra år.

Tjernobyl innesluts i rostfritt stål

Härdsmältan 1986 i Tjernobyls reaktor 4 kommer under lång tid bli ihågkommen som en av de största mänskligt orsakade olyckorna i historien. Den gav upphov till en oerhört allvarlig radioaktiv förorening som spred sig över stora delar av Europa. För att förhindra ytterligare spridning valde man därför direkt att innesluta hela reaktorn i en sarkofag, kallad ”Object Shelter” eller kort och gott OS.
Men efter årtionden av väderpåverkan och korrosion hade sarkofagens stål och betong sakta vittrat sönder och risken fanns att den till slut helt skulle kollapsa.
Därför bestämde man sig 2004 för att bygga en ny permanent och mycket säkrare inneslutning i rostfritt stål. Projektet finansierades av Chernobyl Shelter Fund (CSF) och European Bank for Reconstruction and Development som tillsammans fick ihop de 1,5 miljarder Euro från de drygt 40 länder och organisationer som bidrog till fonden. Efter en utdragen process tog bygget fart efter att kontraktet med ett franskt byggkonsortium signerades under 2007.

Tjernobyl-rostfritt-stål

Måste tåla stora påfrestningar

Utmaningarna för detta högst ovanliga projekt var många. Sarkofagen skulle kapsla in det radioaktiva damm och de spillror som riskerade att spridas om den ursprungliga inneslutningen börjar läcka och den skulle eliminera behovet av mänskliga insatser när det gällde underhållet av strukturen på grund av den risk radioaktiviteten innebar. Dessutom var de tvungna att säkerställa att sarkofagen kunde stå emot temperaturer mellan -45 till +45, en klass 3 tornado och en jordbävning med en intensitet av max 6 på MSK64-skalan. Den nya inneslutningen behövde även göra det möjligt att montera ner instabila reaktordelar och ta bort radioaktivt avfall och corium (stelnad magma skapad av nedsmält bränsle och interna delar) från den slutna reaktorn. Vidare behövde den hålla i minst hundra år för att ge tid åt utveckling av ännu oprövade teknologier för att ta bort de radioaktiva spillrorna.

Lufttryck skydd mot läckage

Den nya inneslutningen påminner om en gigantisk hangar och väger 25 000 ton. Med en höjd på 108 meter, en längd på 162 meter och en bredd på 257 meter blir dess volym tre miljoner kubikmeter vilket motsvarar O2 Arena i London.
Den innovativa valvliknande konstruktionen består i grunden av en 12 meter tjock tredimensionell fackverksram gjord av rörformiga stålelement. Den rostfria stålbeklädnaden omsluter den välvda ytan både på insidan och utsidan av fackverkskonstruktionen. På så vis skapades ett 12 meter brett utrymme mellan den inre och yttre ytan. För att säkerställa att luften på insidan inte kommer att läcka ut i atmosfären upprätthålls ett lätt övertryck i mellanrummet, samtidigt som luften inne i valvet ges ett visst undertryck. På så sätt bildas ytterligare ett skydd som förhindrar läckage av radioaktivt damm.
Luften som pumpas in i utrymmet är avfuktad för att hålla luftfuktigheten under 40 procent. Kombinationen av kontrollerad ventilation och övertryck motverkar dessutom att det uppstår korrosion på fackverkskonstruktionen. Även de båda väggarna har samma kontrollerade atmosfär som det cirkulära utrymmet.

Rostfritt ett naturligt val

Själva ramverket är tillverkat av 400 rör i kol-manganstål i en kvalitet som används på oljeriggar. Rören är svetsade på knutplåtar som formar noder som i sin tur är kopplade med cirka 560 000 bultar. Komponenterna i ramverket har en rostfri ytbehandling och ett kompletterande lager av epoxy för att stärka det ytterligare.
Den anslående fackverkskonstruktionen lär dock inte att synas på minst hundra år eftersom den är klädd med rostfria stålplåtar på både in- och utsida. Rostfritt stål var ett naturligt val med tanke på kraven på hållbarhet, starkt korrosionsmotstånd och mekanisk styrka. På insidan är ramen klädd med rostfritt stål typ 304, ett ickemagnetiskt stål vars syfte är att minimera ansamlingen av radioaktivt damm. Att klä insidan krävde 80 000 kvadratmeter 0,5 mm tjock plåt i rostfritt stål. Tejpade skarvar och brand- och strålningssäkra silikonfogar ser till att innerväggarna är helt lufttäta.

Tjernobyl-rostfritt-stål-lufttät-sarkofag

Plåtarna tillverkades på plats

På utsidan är ramen klädd med 88 000 kvadratmeter plåt i typ 316L med 2 procent molybden för att uppnå den motståndskraft som krävs för att stå emot väder och vind under de hundra år som sarkofagen förväntas hålla.
Det rostfria stålet härdades och betades för att skapa en jämn matt yta som minimerar reflektion som annars skulle störa flygplan som passerar förbi.
Stålplåtarna levererades till platsen i 1000 meter långa coils som sedan på plats formades till plåtar, 100 meter långa för taket och 50–70 meter långa för väggarna. När en profil placerats ut och fäst i de rostfria fästena sattes nästa profil så att den överlappade den befintliga. Därefter fästes plåtarna med självgängande rostfria skruvar i 316L genom det vattentäta membranet. Slutligen användes en särskild fogförslutare för att fästa profilernas kanter i varandra.

Sarkofagen sköts på plats

Eftersom det fortfarande är en radioaktiv plats fick den nya sarkofagen byggas på ett säkert avstånd på cirka 300 meter från den skadade reaktorbyggnaden. Den inre och yttre valvbågen tillverkades och monterades på marken och de yttre isolerande komponenterna och fasaden monterades. Sedan kopplades de två valvbågarna ihop genom ett antal noga planerade moment.
Tidigare hade man byggt två parallella betongspår som ledde fram till den skadade reaktorbyggnaden. När sarkofagen var färdigställd föstes den med hjälp av hydrauliska domkrafter fram över den gamla inneslutningen av reaktor fyra, en process som tog 15 dagar. Faktum är att sarkofagen är världens största flyttbara konstruktion.
På den västra sidan hade den fyra meter tjocka stålväggen försetts med en öppning formad efter reaktorbyggnadens konturer. Efter att konstruktionen rullats på plats stängdes de öppna delarna av väggen via fjärrstyrda paneler.
I sarkofagens innertak finns ett system med avancerade kranar som ska göra det möjligt att ta ut delar av det radioaktiva materialet som finns kvar inne i reaktorn och hantera det på ett säkert sätt, så att det kan läggas i ordentligt förvar. Det handlar bland annat om hela den nedsmälta härden, inklusive kärnbränslet. Det är dock oklart när något sådant arbete kan komma igång.
Förhoppningen är kanske snarare att när sarkofagen når sin tekniska livslängd om hundra år ska vetenskapen ha hittat nya effektiva sätt att hantera det radioaktiva avfallet.

Om du vill se en film som visar hur sarkofagen glider på plats hittar du den här.

Rostfritt stål är många gånger förstahandsvalet i tuffa krävande miljöer. Om du vill veta mer om hur rostfritt stål kan hjälpa dig att uppnå dina mål, kontakta gärna någon av våra kunniga säljare. Du hittar kontaktuppgifterna här.

Korrosion i havsmiljö – följ våra plåtar! Del 9; Spegelblank yta

Sommaren och förhoppningsvis värmen är påväg. Det var lite över ett halvår sedan vi tog en närmre titt på våra plåtar. Efter att vi vid första besöket möttes av rostiga rostfria karbinhakar (som du kan läsa mer om här) lyckades vi denna gång plocka ner våra plåtar.

Korrosion i kanten

Som ni kan se på bilden nedan, så har där inte hänt så mycket sedan november. En lång tid med varierade temperaturer och väderförhållanden. Det är 1.4016 som har blivit lite mer påverkad, speciellt i underkanten där vattnet kan stanna kvar lite längre vilket ger en högre koncentration av korrosiva salter.
Att tänka på när du tittar på bilderna:
Ferriten 1.4509 är borstad och har ett Ra värde på ca 0,25 my detta mot austeniten 1.4301/07 som är slipad och har ett högre Ra värde på ca 0,55 my.
Trots dessa faktorer så står sig austeniten sig ändå bättre i denna korrosiva havsmiljö.

Plåtar i havsnära miljö - 190529

Spegelblanka ytan speglar sig i havet

I vårt andra experiment där vi vill se hur olika ytor på plåt av samma stålsort kan påverka korrosionen har det hänt lite mer.
Här ser vi att den slipade ytan på 1.4016 har tagit stryk. Även de slipade plåtarna av austeniterna 1.4301/07 och 1.4404 har påverkats i underkanterna. Underkanterna påverkas som tidigare nämnts mest då det är i detta område som kloridhalten blir högre när vattnet håller sig kvar. Detta visar återigen på hur viktigt det är med design. Ett sätt att undvika detta problemet är exempelvis att få till en droppkant så vattnet kan försvinna. Läs mer om rostfri design i vårt tidigare inlägg på ämnet.
Design kan ju vara även ytans utseende och titta på den spegelpolerade ytan som också är 1.4301/07 men i princip inte ett enda märke😊 Imponerande!!

Ytor i havsnära miljö 190529

Experter på rör och rördelar

På Damstahl är vi stora på rostfri plåt och stång, men vi har också ett mycket stort utbud av rör och rördelar – oavsett om du är på jakt efter svetsade, sömlösa, aseptiska, press, profil eller livsmedelsrör. För att göra det lättare för de kunder som har större eller mindre projekt har vi dessutom ett speciellt projektteam som servar hela Sverige med både kompetent rådgivning och flexibla leveranser.

Rör och rördelar för alla projekt

Anders Bergstrand och Mikael Liwgren är Damstahls projektteam som dagligen åker land och rike runt för att hjälpa kunder med både större och mindre projekt där de har behov av rostfria rör, rördelar och rörsystem. Det kan till exempel vara projekt på vattenverk och reningsverk.
– Det finns mycket rostfritt i sådana anläggningar, säger Anders. Vi levererar mycket till kunder som bygger nytt och renoverar. Det kan bli ganska stora kvantiteter, nyligen fick vi en order på 12 500 meter rör, motsvarande 110 ton, som nu levererats till kunden.
Även mejerier, livsmedelsproduktion och läkemedelsproduktion är industrier där kunderna har stora behov av rostfria rördelar.
– En annan bransch som har stora behov är cellolusaindustrin där det händer rätt mycket nu, säger Mikael. Det är gamla bruk som rustas upp samtidigt som de byggs ut för att kunna utöka produktionen.
Andra stora projekt som efterfrågar rostfria rör och rördelar är de stora infrastrukturprojekten Förbifart Stockholm och Västlänken i Göteborg.
– Man kanske inte tänker på det, men det finns faktiskt en hel del rostfritt i sådana projekt, säger Anders. Det är till exempel rör för vattenavrinning, sprinklers i tunneltaken och kylrör.

Anders och Mikael projektsäljare på Damstahl

Bredd och flexibilitet

Ett annat omfattande projekt är nedläggningen av Bromma reningsverk i Stockholm. Hela reningsverket flyttas till intilliggande Henriksdal.
– Henriksdal kommer att fördubbla sin kapacitet och bli ett av världens modernaste reningsverk, berättar Mikael. Och det är i princip bara rostfria rör och rördelar som används.
Det blir alltså en hel del stora projekt, bland annat har de på kort tid tecknat två regionala rikstäckande avtal inom i huvudsak rör och rördelar. Anledningen till efterfrågan är, förutom Anders och Mikaels kompetens och erfarenhet, den bredd och flexibilitet Damstahl kan erbjuda kunderna.
– På Damstahl har vi en egen logistikkedja som täcker i princip hela södra halvan av landet, säger Anders. Det gör att vi kan vara väldigt flexibla. Dessutom har vi ett mycket stort antal rördelar på lager.
– Vi har alltid mer än 12 000 ton rostfritt tillgängligt i egna lager, det gör oss oerhört trygga när vi möter våra kunder, säger Mikael. Vår bredd på lagret är vår styrka, det ger oss oerhört bra leveranstider.

Viktigt med kunskap

Men det finns även andra faktorer som gör att Anders och Mikael kan erbjuda kunderna en hög servicegrad.
– Vi är två personer med samma roll, en slags hybrid mellan ute- och innesäljare, säger Anders. Det gör att någon av oss nästan alltid kan svara.
En annan faktor är kunskapen som kommer kunderna till del.
– Vi kan ge våra kunder råd vid behov, men de är ofta väldigt kunniga, menar Mikael. Samtidigt är det viktigt att vi har kunskap. Du kan foga samma två rör på mängder av olika sätt, därför finns det normer man måste följa. Det kräver i sin tur kunskap, och den kunskapen har vi.
En kombination av flexibilitet och kunskap är kärnan i erbjudandet, som tillsammans med ett omfattande lager ofta blir en avgörande faktor för kunden.
– Vi hade en kund som behövde 2 600 meter rör i samma dimension levererat under åtta månader, berättar Anders. Det är sällan någon har mer än 1000 meter av samma rör på lager, men vi hade inga problem att lösa det. För vi är norra Europas största grossist inom rostfritt.

Om du har behov av rostfria rör och rördelar, svetsat eller inte, så hör av dig till Anders, Mikael eller någon annan av våra kunniga säljare. Du hittar kontaktuppgifterna här.

En historia om rostfritt stål

Som med så många andra geniala uppfinningar skapades rostfritt stål genom en serie av parallella händelser. Beroende på vem som skriver historien och vad vi väljer att klassa som rostfritt stål finns det olika uppfattningar vem som faktiskt uppfann det. Den klassiska historien handlar om hur Harry Brearley i Sheffield i början på 1900-talet skapade rostfritt stål i ett misslyckat försök att ta fram bättre gevärspipor. Men det finns många andra som nog har skäl att ta åt sig äran.

En någorlunda rostfri historia

Faktum är att det rostfria stålets historia tar sin början i Tyskland redan på 1890-talet. Där utvecklade Hans Goldschmidt en process för att tillverka kolfritt krom. Mellan 1904–1911 lyckades sedan flera forskare, däribland fransmannen Leon Guillet, framställa kromhaltiga legeringar som idag skulle klassas som rostfria. Men det var först 1911, när Philip Monnartz upptäckte en tydlig och positiv koppling mellan stålets kromhalt och dess korrosionsbeständighet, som det rostfria stålet började få en teoretisk förklaring.

Gevärspipor och patent

Samtidigt satt engelsmannen Harry Brearley från Brown-Firth Research Laboratory i Sheffield och försökte framställa slitstarka gevärspipor genom att legera in 12 % krom i svart stål. Gevärspiporna gav inte den önskade motståndskraften, men i gengäld upptäckte Brearley att gevärspiporna var det enda i den fuktiga verkstaden som inte rostade. Upptäckten fick namnet stainless steel, som bäst översätts till fläckfritt stål. Brearley sökte patent 1915 och sålde sedan sitt rostfria stål under namnet ”Staybrite”.

Så vem var först?

Parallellt med att Harry Brearley höll på att experimentera med sina gevärspipor var det många andra som på olika sätt försökte ta fram rostfria legeringar. På andra sidan Atlanten i USA utvecklade Christian Dantsizen och Frederick Becket vid samma tidpunkt som Brearly en annan typ av rostfritt stål, nämligen ferritiskt. Redan 1912 ansökte en annan amerikan, Elwood Haynes, om patent på härdbart, martensitiskt rostfritt stål. Hans patent beviljades dock inte förrän 1919. I Tyskland hade en man vid namn Krupp 1912 fått patent på rostfritt stål med minst 8 % nickel i legeringen. Så vem var först egentligen? Eftersom Harry Brearley fick det första patentet 1915 är det många som tillskriver honom uppfinningen av det vi idag definierar som rostfritt stål. Men helt uppenbart var det många fler inblandade som kan ta åt sig en del av äran.

Krupp uppfann syrafast stål

Det rostfria stålets historia slutade dock inte där. I Tyskland fortsatte Krupp under 1920-talet med sina experiment och upptäckte att om man tillsatte små mängder molybden i austenitiskt stål ökade korrosionsbeständigheten markant. Idag kallar vi den här typen av legering för syrafast stål och den har blivit mycket vanlig i bland annat medicinsk utrustning.

Höga krav i marina miljöer gav oss duplex

Efterhand som det rostfria stålet användes allt mer upptäckte man också olika problem och svagheter med materialet, vilket ledde till att det utvecklades ytterligare. Att använda rostfritt i marina miljöer var till exempel problematiskt då saltvatten gav upphov till korrosion. Under 1940-talet insåg man att man genom att minska nickelinnehållet i stålet kunde strukturen förtunnas, vilket skapade en blandning av ferritiskt och austenitiskt stål, det som idag kallas duplexstål. På så vis kunde man öka motståndskraften mot korrosion och öka hårdheten. Den nya legeringen visade sig även ha en betydligt bättre motståndskraft mot spänningskorrosion vilket tidigare varit ett problem när man använde austenitiska stål i varma förhållanden.

Oljeindustrin gav upphov till superduplex och supersyrafast

Under 70-talet utvecklades olje- och gasindustrin i Nordsjön vilket skapade ett behov av ett rostfritt stål som både var starkt och hade extremt hög motståndskraft mot saltvatten och extrema miljöer. Det ledde till att bland annat Avesta Jernverk utvecklade en legering som kombinerade en högre andel molybden med kväve. Det resulterade i rostfria stålsorter som är nästan två gånger starkare än de mer vanliga stålsorterna, så kallad superduplex typ EN 1.4410 eller supersyrafast typ SMO.

Manganstål under kalla kriget

När andra världskriget tog slut övergick det ganska snabbt i det kalla kriget, något som kom att påverka världshandeln negativt – och i förlängningen även tillverkningen av rostfritt stål. Nickel, ett av de viktigaste legeringselementen i austenitiskt stål, bröts framför allt i östblocket och i synnerhet i Sovjetunionen. Av politiska skäl blev västvärlden tvungen att leta efter alternativa austenitbildare. Det gav upphov till utvecklingen av en rad nya austenitiska legeringar, varav mangan (Mn) och kväve (nitrogen, N) delvis kom att ersätta det dyra och ”fientligt producerade” nicklet. Samtliga manganlegerade stål återfinns idag i AISI-systemets 200-klass och i EN-systemet under beteckningar som 1.4371.

Skenande nickelpriser

Efter Sovjetunionens fall användes manganstål inte särskilt mycket i Europa, men nickelprisets våldsamma utveckling under 2005–2007 fick intresset att väckas till liv på nytt. På bara ett par år steg nickelpriserna från 10 000 till 55 000 dollar per ton och priset på nickelhaltigt stål ökade kraftigt. Det ledde till att AISI 200-stålen fick en viss renässans, men i takt med att nickelpriset åter sjönk så svalnade intresset på nytt.
Allt talar för att det rostfria stålet fortsätter sin framgångsrika resa även i framtiden. Nya spännande legeringar kommer sannolikt att ge upphov till nya kvaliteter med oanade egenskaper. Politiska och ekonomiska realiteter kommer att påverka utvecklingen och användningen. Kanske kommer den ökade elbilsförsäljningen att leda till ökad efterfrågan på nickel (Läs mer om nickel och elbilar här). Batteriet i en Tesla Model S innehåller uppskattningsvis 63 kilo nickel. Framtidens batteri kommer sannolikt innehålla ännu större andel nickel. En utveckling som säkerligen kommer att påverka rostfritt stål på ett eller annat sätt.
Så vem vet, kanske finns det helt nya stålsorter på marknaden om ytterligare 100 år.

Rostfritt, rapsolja och miljö

Har du börjat känna solens strålar värma dina kinder och tänka på varmare breddgrader? Känner du suget av medelhavsmat med god olivolja ringlad över maten för att höja smaken?
Men kanske behöver vi inte tänka riktigt så många mil bort för att förhöja smakerna i maten. Istället kan vi ta hjälp av rostfri utrustning som kan förädla det gula guldet i södra Sverige till smakrik rapsolja.

Raps som med hjälp av rostfritt blir rapsolja

De soldränkta medelhavsområdena har sin olivodlingar som ger olivolja medan klimatförhållandena med sol blandat med regn och ibland hagel får södra Sveriges landskap att lysa gult. Doften slår mot dig när du går längs de gula fälten och får en att tänka en extra gång. Tänka en extra gång på den natur som vi har nära – där vi kan hitta råvaror till produkter som inte behöver fraktas så långt. Vi har exempelvis många svenska producenter som hittat fördelarna i både rostfritt och raps. De rostfria anläggningarna kan utvinna rapsfrönas innehåll av ca 40-50 % olja. Efter den skonsamma mekaniska utvinningen av olja sker en filtrering för att få bort frö och rester av skal innan de tappas på flaskor. Flaskor som sedan transporteras en relativt kort bit till butik i jämförelse med olivoljan.

Miljövinsterna i att använda en av mest återvinningsbara metallerna för att utvinna en närproducerad produkt är många. Får du chansen att se de solgula fälten kan du alltid tänka att innan de små rapsfröna förädlats till oljan i butik har de runnit genom fina rostfria rör och rördelar. Livsmedelsklassade rostfria rör och livsmedelsklassade rördelar hittar du här hos oss.

Fält av raps

Korrosion i havsmiljö – följ våra plåtar! Del 8; Rostfri karbinhake

Tanken var här att ni skulle få läsa om utvecklingen av våra plåtar vid havet. Men väl nere vid havet fick vi än en gång ett bevis på hur viktigt det är att välja rätt stålkvalitet för miljön. Havet påverkar inte bara våra plåtar. Det salta havet hade gått hårt åt de rostfria karbinhakar som vi köpt för att hålla våra plåtar på plats. Karbinhakarna hade rostat så pass mycket att de tappat sin funktion i att vara öppningsbara.

Rostig rostfri karbinhake

En rostig rostfri karbinhake som förlorat sin funktion att vara lätt att öppna.

Med risken att tappa kameran i havet ville vi ändå ta några bilder. Detta som ett bevis på att rostfritt visst kan rosta om du inte tänker till. Eller som i detta fall litar på orden ”rostfri karbinhake”. Eller inte tänker på att en stålsort av ringa kvalitet som ej är behandlad på något sätt bara är just rostfri om den inte utsetts för korrosiva miljöer.

Vi ska snart leta upp tänger för att ta oss förbi lagret av rost för att sen ge en uppdatering av våra plåtar.

Ökad rost i hamnen

 

One-Push kortar ledtiderna

Sedan en tid tillbaka erbjuder Damstahl alla kunder med affärssystemet Monitor en lösning som heter One-Push. Den gör så att kunden kan lägga en order i sitt affärssystem med sina egna artikelnummer och sedan skicka den direkt till Damstahl.
– En av de stora fördelarna med One-Push är de snabba beskeden, säger Johan Sjöström, kvalitetsansvarig på Widal Industri AB i Getinge, ett av de företag som använder One-Push.

Bytte till One-Push

Widal Industri är tillsammans med systerföretaget Wigamek en komplett leverantör för

Jonas-Widal-One-Push

Jonas Sjöström

plåtbearbetning som bland annat legotillverkar komponenter till medicinsk industri.
– Vi tillverkar 90 procent i rostfritt, så vi köper in stora mängder i alla möjliga tjocklekar och kvaliteter, berättar Johan Sjöström.

Innan Widal Industri började använda One-Push la de ordrar på det traditionella viset, gick genom sitt eget affärssystem, skapade en order och skickade den till en av Damstahls säljare.
– Då kunde det dröja ett tag innan vi fick ett ordererkännande, säger Johan Sjöström.

 

Kortare ledtid och mindre lager

Nu gör de ordern i sitt affärssystem och skickar den till Damstahls One-Push och får svar inom 30 sekunder om varorna finns på lager samt en länk till e-shoppen där ordern ligger färdig för godkännande. Efter beställningen är gjord kommer ordererkännandet inom 30 sekunder.
– Den stora fördelen är just de snabba beskeden, menar Johan Sjöström. Det gör att vi kan planera vår produktion bättre och minimera antalet varor vi behöver ha på lager. Med One-Push kan även de som kör processen direkt veta när plåten kommer in. Sammantaget kortar det ner våra ledtider.
Att det ibland kunde halta något mellan inköp och ordererkännande var tidigare lite av en akilleshäl för Widal Industri.
– Förr, när vi skickade mejl till en specifik säljare, kunde det ju vara så att just den personen inte var på plats utan på resande fot. Idag behöver vi aldrig kolla upp hur det går, nu får vi besked direkt. Skulle det vara så att en artikel inte finns i lager blir vi dessutom direkt uppringda av en säljare som hjälper oss att lösa det.

 

Få inkörningsproblem

Widal Industri var en av de pilotkunder som testade One-Push innan Damstahl erbjöd lösningen till alla kunder med affärssystemet Monitor. Johan Sjöström upplevde att inkörningsproblemen var små.
– Det fanns givetvis lite barnsjukdomar, men de bestod till 99 procent av att våra och Damstahls artikelnummer inte var överens. Det löstes med några smärre justeringar och på det hela taget måste jag säga att allt gick ganska smärtfritt.

 

Har du affärssystemet Monitor och är intresserad av att skaffa One-Push? Hör av dig till din säljare så får du veta mer om hur du gör.

Ytterligare information finns att läsa här

Ännu bättre service för våra kunder i Mälardalen

Nu stärker vi servicen för våra kunder i Mälardalen med en account manager som enbart fokuserar på denna region. Han heter Tomas Wikman och har en gedigen erfarenhet, både från stålbranschen och regionen, vilket gör att han kommer kunna bidra med mycket kompetens.

Tomas har jobbat länge i stålbranschen och arbetar sedan april som account manager för våra kunder i region Mälardalen, en region han även tidigare varit verksam i och känner väl.
– Jag jobbade som produktspecialist inom rör och profiler på ett annat företag. Det var dock i den ”svarta världen”, alltså kolstål och inte rostfritt. Jag fungerade som teknisk support för säljarna. Innan dess jobbade jag på stålföretaget Ruukki. Där sålde jag alla typer av platta produkter, alltså även rostfritt, i Mälardalsområdet.
Under tiden på Ruukki kom han dessutom i kontakt med företag som även var kunder till Damstahl och hörde hur positiva de var. Något som också gjorde att han blev intresserad av att jobba hos oss.
– Jag hörde väldigt mycket gott om Damstahl. Även bekanta runt omkring mig som hade kopplingar hit sa att det var, både marknadsmässigt och personalmässigt, samtidigt som Damstahl har ett starkt kundfokus. Dessutom är det många som jobbat här länge vilket alltid är ett gott tecken. Under rekryteringsprocessen var jag även i Malmö och fick en rundvisning på lagret vilket gav mig ett mycket positivt intryck.

Tomas Wikman-Mälardalen-Damstahl

Lång erfarenhet av stål

Efter att ha arbetat med stålprodukter i olika former under drygt tio år har Tomas har en hel del erfarenhet av både branschen och marknaden.
– Dessutom har jag tidigare jobbat med svetsade rör vilket passar fint nu när vi utökar sortimentet med svetsade rör och rördelar. Så jag vet mycket om plåt och rör, men behöver öka min kunskap om legeringarna. Det är en spännande utmaning som jag ser fram emot.
För våra kunder i Mälardalen erbjuder vi redan nu en stopptid för order klockan 15:30, fem dagar i veckan. Tack vare vår egen logistikkedja och Sveriges största rostfria lager kan vi leverera redan dagen efter. Med Tomas på plats kan vi nu dessutom ge ännu våra kunder ännu bättre och snabbare service.

Vill du höra av dig till Tomas hittar du hans kontaktuppgifter här.

Fasadmaterial i både rostfritt och rostrött

Ett bra fasadmaterial är både vackert och underhållsfritt vilket kan förklara varför rostfritt stål är ett material som används på många skyskrapor världen över. Ett exempel är Socony–Mobil Building i New York, världens första skyskrapa helt klädd i rostfritt. Men det finns även fasadmaterial som är gjorda för att rosta, som till exempel corten. Ett exempel på det är en ny hyresfastighet i Malmö som fått ett minst sagt blandat mottagande.

Först med rostfritt som fasadmaterial

Socony–Mobil Building är en skyskrapa som ligger i Midtown på Manhattan. När den invigdes 1956 var den världens första skyskrapa vars fasad var gjord helt i rostfritt stål, och den är fortfarande världens största.
Fasadbeklädnaden består av knappt centimetertjocka rostfria paneler som tillsammans väger 340 000 kg. 7 000 paneler är präglade pyramidformade reliefer som ramar in de blåskimrande fönstren. Pyramidrelieferna pressformades direkt i plåtarna för att förhindra vågighet och minska reflexer i den blanka fasaden.
Det gav huset en ganska egensinnig yta och kritikerna kallade det för ”våffelhuset”. Men det var på 50-talet, idag är det ett klassiskt inslag i New Yorks skyline och utsågs 2003 till ”en av New Yorks mest slående skyskrapor” av Landmarks Preservation Committee.

The-Socony-Mobil-Building

Större kontorsyta och lägre vikt

Genom att använda rostfria stålpaneler på fastigheten vann man både flera centimeter golvyta på insidan av ytterväggen och minskade arbetskostnaderna för fasadarbetet. Man lyckades också minska fastighetens vikt i och med att stålpanelerna bara vägde 10 kg per kvadratmeter jämfört med teglets 235 kg/kvm.
Dessutom skapade man en fastighet vars fasad var både vacker och underhållsfri. Faktum är att det dröjde fram till 1995 innan fasaden för första gången behövde rengöras.

Fasadmaterial i corten omstritt

En annan fastighet med annorlunda fasad som mött kritik från samtiden, men som kanske omvärderas i framtiden, är kvarteret Sofia i Malmö. När Malmö Kommunala Bostadsbolag MKB tillsammans med arkitektfirman Tegnestuen Vandkunsten utvecklade ritningarna för det nya hyreshuset beslutade man sig för att klä in fasaden i cortenstål.
Corten är en stålkvalitet vars yta, när den exponeras för väder och vind, snabbt börjar att rosta. Men efterhand omvandlas ytrosten till ett tunt skyddande oxidskikt som fäster vid metallytan och förhindrar att fukt tränger in. Det får korrosionsprocessen att avstanna även om den inte upphör helt. För att ge cortenstålet dessa rosttröga egenskaper har det en legering bestående av koppar, krom, nickel och fosfor.

Fulaste huset i Sverige?

Vid själva bygget blev man tvungen att använda plåtar av cortenstål som inte hade förbehandlats och fått sin roströda färg. Detta på grund av att syran som användes för att förrosta visat sig vara starkt miljöfarlig. Plåtarna gjordes istället av varmvalsat cortenstål och fick istället rosta efterhand. Det innebar att fasaden under lång tid såg minst sagt anfrätt ut, med stora skiftningar i färgen. Huset blev omtalat och många förfasade sig. Arkitekturupproret, en ideell grupp av arkitekturintresserade gav, efter en omröstning på Facebook, till och med huset årets Kaspar Kalkon-pris för Sveriges fulaste byggnad.
Skälet till att korrosionsprocessen gick ovanligt långsamt berodde dock i stor utsträckning på att det var den torraste sommaren i mannaminne. Utan nederbörd eller fukt tog det helt enkelt tid för plåtarna att rosta, vilket gav upphov till byggnadens flammiga yttre.
Kanske hade det varit en god idé att iklä fasaden i rostfritt istället? Då hade åtminstone inte frånvaron av rost varit ett problem!

cortenhuset-malmö

Då vi fascineras av korrosion var vi i början av inklädnaden vid cortenhuset för att sedan göra ett återbesök 8 månader senare.

 

Om du vill veta mer om rostfria stålsorter eller har frågor om vilken stålsort du ska välja, hör av dig till våra kunniga säljare.